К 750 размеры поршней 3 ремонт. Ремонтируем двигатель мотоцикла днепр

Ремонт двигателя при нормальной эксплуатации мотоцикла, как правило, становится необходим после нескольких десятков тысяч километров пробега, когда заметно падает мощность из-за снижения компрессии в цилиндрах, увеличивается расход масла и сильнее дымят глушители, появляются стуки и шумы. Судить о состоянии двигателя при достаточном опыте можно по шумности его работы или по внешним признакам. Если какие-либо нарушения появились вдруг, желательно установить причину неисправности до разборки двигателя, чтобы не трогать лишние узлы. ибо при этом нарушаются соединения приработавшихся пар и уплотнения. (За рулем, №2, 1984 год)

При разборке двигателя, как и других механизмов (частичной или полной), рекомендуется помечать детали, чтобы после проверки годные и мало изношенные установить на свои места.

В мотоциклетном двигателе к числу быстро изнашивающихся деталей относятся поршневые кольца. Их делают из специального чугуна.

Маслосъемные кольца двигателей всех мотоциклов «Днепр» и «Урал» взаимозаменяемы, высота кольца 5-0,015 мм. Компрессионные кольца невзаимозаменяемы: кольцо 7201217-01 (К750М) имеет высоту 3 , а 6101217 (МТ) - 2,5 мм. Обозначения и размеры поршневых колец приведены в табл.1.

Признаки выхода из строя колец - дымление из глушителей, повышенный расход масла (более 300 см3 на 100 километров), снижение компрессии, нарушение работы системы вентиляции (возможен повышенный выброс масла через трубку сапуна). В этом случае надо снять головки цилиндров, после чего проверить состояние деталей поршневой группы.

При износе колец зазор в их замках увеличивается. Предельно допустимым считается 3-миллиметровый. Чтобы измерить его, кольца снимают с поршня, пометив их расположение. Затем кольцо вставляют в цилиндр, выравнивают поршнем его положение и измеряют щупом зазор в замке.
Изношенные заменяют в первый раз кольцами нормального размера, а потом, когда износится цилиндр и его расточат, ставят кольца и поршень ремонтного размера. Новое кольцо перед установкой вставляют в цилиндр и проверяют зазор в замке, который должен находиться в пределах от 0.20 до 0,6 мм.

Перед установкой цилиндра на место смазывают его зеркало и юбку поршня моторным маслом, разводят кольца так, чтобы их стыки были расположены под углом 120° один к другому. При надевании цилиндра на поршень кольца сжимают хомутом, который легко можно изготовить из жести.

Признаком износа поршня является глухой металлический стук в области цилиндра, особенно заметный после пуска холодного двигателя.

Правый и левый поршни в обоих двигателях одинаковы, отлиты из жаропрочного алюминиевого сплава КС-245. Юбка по поперечному сечению имеет овальную. а по продольному - коническую форму. В двигателе МТ ось отверстия под поршневой палец смещена от плоскости симметрии на 1.5 мм.

Для правильной установки поршня в цилиндр на его днище набита стрелка, которая при монтаже должна быть обращена вперед, то есть в сторону центрифуги. В этом случае при виде на двигатель МТ сзади палец в поршне правого цилиндра смещен вниз, а в поршне левого - вверх.
Отверстия для поршневого пальца по диаметру разделяют на четыре группы (через 0,0025 мм) и маркируют краской на бобышке (табл. 2).

По наружному диаметру (измеренному под маслосъемным кольцом) поршни сортируют через 0.01 мм на четыре группы. Размер группы поршня набивают на наружной стороне днища цифрами: «77.95». «77.96». «77.97», «77.98» для двигателя МТ и «77.93». «77.94», «77.95». «77.96» для К750М. Кроме того, поршни разделяют на группы по массе, которая совпадает с цветовым индексом отверстия под поршневой палец.

Поршень нужно заменять, если зазор между зеркалом цилиндра и наибольшим диаметром юбки (в плоскости, перпендикулярной оси пальца, ниже канавки для маслосъемного кольца) превышает 0.25 мм. Зазор можно измерить щупом при нижнем расположении поршня в цилиндре.

Если поршень в норме, а износились только канавки верхних, компрессионных колец (торцевой зазор более 0,15 мм) - можно установить на двигатель МТ кольцо от двигателя К750М. предварительно прошлифовав его по высоте с учетом обеспечения торцевого зазора в пределах 0.04-0.07 мм для верхнего кольца н 0,025-0,055 мм для нижнего.

Обычно при первой замене поршней, когда цилиндры изношены еще мало, для уменьшения зазора между зеркалом и юбкой можно устанавливать «нормальный» поршень, но с большим диаметром юбки. Например, если диаметр цилиндра двигателя МТ группы «1» (78,01- 78,00 мм) в процессе эксплуатации увеличился до 78.04-78.03 (что соответствует группе «4»), то стоящий в нем поршень «77.95» следует заменить поршнем с обозначением «77.98». В этом случае восстановится требуемый зазор 0.05- 0.07 мм. В двигателе К750 подбирают поршни с учетом обеспечения зазора 0,07-0,09 мм.

Поршни подбирают не только по диаметру юбки, но и по весу с целью сохранить уравновешенность двигателя. Разница в весе поршней не должна превышать 4 г.
Поршневой палец изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и подвергают термообработке до твердости HRC 5в-63. Он свободно вращается в верхней головке шатуна с зазором 0,0045- 0.0095, но запрессован в бобышки поршня с натягом 0,0045-0,0095 мм. По наружному диаметру пальцы разделяют на четыре группы через 0.0025 мм и маркируют краской на внутренней поверхности (см. табл. 2).

Зазоры более 0,01 мм в соединении пальца с поршнем и более 0,03 мм в соединении пальца с шатуном могут вызывать при перемене режима работы двигателя отчетливые резкие стуки и интенсивный износ деталей. Чтобы устранить эти явления, следует заменить поршневой палец, соблюдая требуемую маркировку и посадку его в поршне и шатуне согласно табл. 2. При установке пальца поршень нагревают до 80-100° С в духовке или в кипящей воде; Перед сборкой палец слегка смазывают моторным маслом, затем совмещают отверстия в поршне и верхней головке шатуна и легкими ударами молотка через оправку забивают в них палец. Посадка смазанного поршневого пальца в верхнюю головку шатуна считается нормальной, когда он легко входит в отверстие, но не выпадает, если расположить его ось вертикально.

Снимать палец можно, не нагревая поршень, но при этом надо пользоваться специальным приспособлением. Если его нет, можно нагреть днище поршня паяльной лампой через металлический лист и при помощи оправки, изготовленной из мягкого металла (медь или алюминий), выбить палец, как показано на рис. 1.

Цилиндры у двигателя МТ одинаковые, взаимозаменяемые. Гильза отлита из специального чугуна и соединена в одно целое с рубашкой из алюминиевого сплава. Твердость гильзы НВ 207-255. Цилиндры К750М отлиты из специального чугуна, твердость их - НВ 207- 255. Левый и правый невзаимозаменяемы, поскольку различаются положением впускных и выпускных клапанов.

Цилиндры по внутреннему диаметру разделяют на четыре группы через 0,01 мм. Размер группы у МТ набивают в нижней части рубашки цилиндра (возле фланца) со стороны кожухов штанг цифрами «1», «2», «З» и «4», которым соответствуют диаметры 78.01-78,00; 78.02 - 78.01; 78.03 - 78.02 и 78,04 - 78.03 мм. У К750М индекс группы набивают на плоскости клапанной коробки.

Цилиндр подлежит замене или расточке под ближайший ремонтный размер поршня, если износ верхней части зеркала составляет 0,15-0.20 мм. Когда цилиндр становится конусным (вверху шире) и овальным, уже не удается восстановить нормальную компрессию установкой новых поршня и колец.

Износ цилиндра определяют измерением его диаметра индикатором-нутромером в трех поясах, расположенных на расстояниях 15, 50 и 90 мм от верхнего торца цилиндра в плоскости качания шатуна и в плоскости, перпендикулярной к ней.

Изношенный цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный диаметр поршней (увеличенный на 0.2 или 0,5 мм). После обработки овальность и конусность зеркала должна быть не более 0,015 мм, чистота обработки не ниже 9-го класса, биение посадочного торца относительно зеркала не более 0,05 мм, несоосность зеркала и наружной поверхности цилиндра, сопрягающейся с картером двигателя, не более 0.08 мм. Поршень подбирают так, чтобы монтажный зазор между наибольшим диаметром его юбки и цилиндром у МТ составлял 0,05-0,07 мм, у К750М - 0.07-0.09 мм. При установке нового поршня в цилиндр необходимо руководствоваться сведениями, приведенными в табл. 3.

Шатун и его крышка у двигателя МТ отштампованы из стали 40Х, твердость - НВ 217-266. Нижние крышки шатунов невзаимозаменяемы, поэтому при сборке каждую надо ставить на свое место. При установке шатунов на коленчатый вал выступы в их средней части должны быть направлены наружу относительно средней щеки вала. В нижней головке есть вкладыши, которые взаимозаменяемы с шатунными вкладышами двигателя «Москвич-408». В верхнюю головку запрессована бронзовая втулка, изготовленная из ленты БрОЦС-4-4-2,5-ПТ-1.5. отверстие которой выполнено с большой точностью. По его диаметру шатуны делят на четыре группы (через 0.0025 мм) и маркируют у головки цветовым индексом (см. табл. 2).

Шатуны в сборе разделяют по весу на семь групп (через 5 г) и маркируют краской. Устанавливают на коленчатый вал шатуны с одноцветной маркировкой. Гайки шатунных болтов затягивают моментом 3,2-3,6 кгс/м. Шплинт должен входить в отверстие болта туго. Нельзя использовать бывшие в потреблении шплинты.
Возможные дефекты шатуна - износ втулки под поршневой палец, изгиб и скручивание тела шатуна.

Диаметр втулки можно замерить индикаторным нутромером. Если зазор между втулкой и поршневым пальцем более 0,03 мм, втулку следует заменить. Для этого надо изготовить новую втулку из оловянистой бронзы БрОФЮ-1 или БрОЦС-4-4-2,5 и запрессовать ее с натягом 0,027-0,095 мм. Просверлить во втулке отверстие диаметром 2,5 мм для смазки поршневого пальца и развернуть разверткой до диаметра 21 мм. Снять с горцев втулки фаску 1х45°. Остается замерить действительный размер отверстия. замаркировать его в соответствии с табл. 2 и подобрать поршневой палец с соответствующей цветовой маркировкой.
Искривление шатуна характеризуется относительным смещением осей отверстий верхней и нижней головок в вертикальной (изгиб) или горизонтальной (скручивание) плоскостях. Смещение осей допускается не более 0.04 мм на длине 100 мм. Межцентровое расстояние между осями у новых шатунов составляет 140±0.1 мм.

Шатунные болты не должны иметь вмятин, следов вытяжки и срыва резьбы, трещин и других дефектов. Диаметр нижней головки шатуна измеряют при вложенных вкладышах и затянутых с усилием 3,2-3,5 кгс м болтах крышки.

Если зазоры в шатунных подшипниках не более 0,10 мм, а овальность и конусность шеек коленчатого вала не превышает 0,05 мм, можно не шлифовать шейки. а установить вкладыши нормального или уменьшенного на 0,05 мм размера (первый ремонтный).
Коленчатый вал двигателя МТ отлит из высокопрочного чугуна ВЧ50-2 и термически обработан до твердости НВ 212-255. Номинальный диаметр его коренных шеек 45±0.08 мм, шатунных - 48-0,025 мм.

Годность коленчатого вала к дальнейшей эксплуатации определяется степенью износа шатунных шеек. Их диаметр измеряют микрометром в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух местах на расстоянии 2,5 мм от галтелей. Расстояние между щеками шатунных шеек составляет 28,5+0,14 мм, радиус галтелей 1,5-2,0 мм, чистота обработки не ниже 9-го класса.

У нового двигателя зазор между шейкой и вкладышами составляет 0,025- 0,085 мм. Признак износа шатунных шеек - появление глухих стуков в нижней части картера и понижение давления в системе смазки.
При значительном износе шейки шлифуют до ближайшего ремонтного размера (табл. 4) и ставят соответствующие вкладыши. После обработки шеек все каналы, в том числе ловушки, надо очистить от стружки и несколько раз промыть под давлением. В результате шлифовки шатунные шейки должны удовлетворять следующим условиям: овальность и конусность не более 0,015 мм; непараллельность осей шатунных шеек осям коренных шеек - не более 0,02 мм на длине шейки.

После проверки коленчатый вал собирают, обратив особое внимание на правильность монтажа шатунов, и устанавливают в картер двигателя, как показано на рис. 2. При правильной сборке вал должен легко вращаться в коренных подшипниках.

СИЛОВАЯ УСТАНОВКА МОТОЦИКЛОВ

Силовая установка мотоцикла включает двигатель и обслуживающие его системы смазки, питания и зажигания. На мотоциклах Киевского мотоциклетного завода установлены две модели четырехтактных карбюраторных двигателей: К-750 с боковым нижним расположением клапанов (у моделей К-750М, МВ-750, МВ-750М) и МТ-801 с верхним расположением клапанов (у мотоциклов К-650, МТ-9, МВ-650).

Устройство двигателей К-750 и МТ-801 рассматривается в книге последовательно.

ДВИГАТЕЛЬ К-750

Двигатель К-750, продольный и поперечный разрезы которого показаны па рис. 6 (см. вкл.), двухцилиндровый, четырехтактный, нижнеклапанный, воздушного охлаждения, с расположенными горизонтально (под углом 180°) цилиндрами, с рабочим объемом 746 см3, является мотоциклетным двигателем дорожного типа.

Двигатель состоит из кривошипно-шатунного механизма, механизмов газораспределения н вентиляции картера и системы смазки. На картере установлены 6-вольтовый электрический генератор постоянного тока, прерыватель-распределитель и катушка зажигания.

Кривошипно-шатунный механизм

Кривошипно-шатунный механизм преобразует прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршней во вращательное движение коленчатого вала. Этот механизм состоит из коленчатого вала 28 (рис. 6), шатунов 23, поршней 18 и цилиндров 3, смонтированных о картере 47.

Коленчатый вал установлен внутри картера на шариковых подшипниках 69 и 70. Над ним располагается распределительный вал 33.

С боков картера на шпильках крепятся цилиндры 3. Спереди картер имеет глухую стенку с гнездами под подшипники, а сзади закрывается круглой крышкой корпуса 49 заднего подшипника коленчатого вала.

В задней части картера находится камера маховика 30, являющаяся соединительным звеном с картером коробки передач.

В передней части картера имеется камера, в которой находятся газораспределительные шестерни 39 и 43 и шестерня 37 привода генератора. Эта камера закрывается литой крышкой 36.

Вверху картера имеется прилив, на котором устанавливается генератор 35, крепящийся хомутом 6.

Снизу полость картера закрыта ребристым штампованным поддоном 55 с пробковой прокладкой 48.

Для крепления картера к раме мотоцикла в нем имеется два сквозных отверстия а и б. В отверстие б запрессована алюминиевая распорная трубка с резиновыми уплотнительными кольцами, предохраняющими от вытекания масла, находящегося в картере.

Масло заливается через заливное отверстие, закрытое пробкой 6О со щупом, а спускается через отверстие в поддоне 55, закрытое пробкой 52.

Снизу картера имеется прилив с обработанной плоскостью для установки масляного насоса, подающего смазку к полтинникам коленчатого вала, левому цилиндру и шестерням распределения по каналам маслиной магистрали.

Коленчатый вал двигателя (рис. 7) состоит из двух цапф 1 и 6 с шейками для опорных шарикоподшипников, щеки 2, двух пальцев 11 и маслоуловителей 5 и 13.

Части вала соединяются прессовой посадкой со взаимным расположением колен под углом 180° . В пальцах 11 имеются полости и радиальные каналы для подачи смазки к шатунным роликоподшипникам.

Шатуны вместе с коленчатым валом образуют неразъемную конструкцию, так как не могут быть сняты без распрессовки коленчатого вала. В нижних головках шатунов находятся однорядные роликоподшипники 7 с сепараторами. Наружным кольцом роликоподшипника является каленая поверхность головки шатуна, а внутренним кольцом являются поверхности пальцев 11. В верхние головки шатунов запрессованы бронзовые втулки 9.

На шейке передней цапфы коленчатого вала устанавливается ведущая шестерня газораспределения, а на коническом хвостовике задней цапфы - маховик 30 (рис. 6).

Поршни двигателя К-750 (рис. 8) отливаются из специального алюминиевого сплава с минимальным объемным расширением при нагреве.

Основными частями поршня являются донышко а, юбка б и бобышки, выполненные в виде приливов внутри поршня и усиленные ребрами, соединяющими их с донышком.

На поверхности поршня у донышка имеется четыре кольцевые канавки: верхняя г - термоизоляционная, служит для отвода тепла и предотвращения пригорания поршневых колец, две канавки д - для установки компрессионных колец 2 и канавка е- для установки маслосъемного кольца 3. Аналогичная канавка для второго маслосъемного кольца расположена в нижней части юбки поршня.

Два маслосъемных кольца, сбрасывающие в картер избыточное масло с поверхности цилиндра через отверстия, расположенные по периметру канавок, значительно уменьшают расход масла двигателем.

Поршневые кольца изготовлены из серого чугуна, подвергнутого специальной термообработке, обеспечивающей упругость колец в пределах 2,9-4,3 кгс для компрессионных и 2,3-4.3 кгс для маслосемных. Замки в кольцах прямые, с зазором в свободном состоянии в пределах 9-13 мм, а в рабочем положении в цилиндре 0,25-0.5 мм.

Во избежание прорыва газов замки колец при установке должны быть смещенными. Поршни соединяются с верхними головками шатунов с помощью стальных, каленых и полированных по наружной поверхности поршневых пальцев 4. От осевого перемещения поршневой палец закрепляется двумя пружинными стопорными кольцами 5, установленными в кольцевых канавках бобышек поршня.

Цилиндры двигателя К-750, имея одинаковую конструкцию, различаются размещением впускных и выпускных клапанов и поэтому невзаимозаменяемы. Они отливаются из специального легированного чугуна и имеют тщательно обработанную и отполированную рабочую поверхность. Наружная поверхность цилиндров имеет ребра для охлаждения. В теле цилиндра отлиты каналы для

впуска рабочей смеси и выпуска отработавших газов. Отверстия каналов на внешних торцах цилиндров закрываются клапанами, установленными в направляющих отверстиях, выходящих в полости клапанных коробок, отлитых заодно с фланцами цилиндров.

Фланец цилиндра крепится к картеру двигателя шестью шпильками, а часть цилиндра, выступающая за плоскость фланца, входит внутрь картера, центрируя цилиндр в посадочном отверстии.

Наружная плоскость цилиндра тщательно обработана для соединения с головкой цилиндра и имеет восемь резьбовых отверстий. Левый цилиндр двигателя имеет кольцевую приточку на плоскости фланца с тремя отверстиями, выходящими на рабочую поверхность цилиндра, для подачи смазки на зеркало цилиндра из масляной магистрали. Зеркало правого цилиндра подвода смазки не имеет и смазывается разбрызгиванием.

Головка цилиндра отливается из алюминиевого сплава и имеет оребрение для лучшего отвода тепла. Внутри головки отлита фасонная камера сгорания, в верхней части которой имеется резьбовое отверстие под свечу зажигания. К наружной плоскости цилиндра головка крепится восемью болтами. Между торцом головки и наружной плоскостью цилиндра ставится дюралевая фасонная прокладка.

Механизм вентиляции картера двигателя

В процессе работы двигателя часть рабочей смеси и отработавших газов, проникая в картер через зазоры поршневых колец, создает в нем повышенное давление. Потому полость картера в определенные моменты необходимо соединять с атмосферой для выброски скопившихся газов, сохраняя в то же время его герметичность от засасывания пыли и влаги извне.

Для этой цели на двигателе К-750 установлен механизм вентиляции картера (рис. 9) механического типа.

Он состоит из пустотелого цилиндрического сапуна 3, соединенного поводком 2 с шестерней 1 распределительного вала 4 двигателя. Цилиндрическая часть сапуна вращается одновременно с шестерней 1 в гнезде крышки 8 и имеет два отверстия 10 под углом 180° , через пол-оборота совпадающие с выведенной наружу через тело крышки 8 трубкой 7.

Газы из картера поступают в полость сапуна через радиальные отверстия 11, высверленные во фланце сапуна, и при совпадении отверстия 10 с выводящим каналом трубки 7 выбрасываются наружу.

За два оборота коленчатого вала двигателя сапун, делая один оборот, дважды соединяет полость картера с атмосферой именно в момент схождения поршней и повышения давления в картере.

Фаза открытия и закрытия сапуна подобрана так, что при работе двигателя в картере сохраняется давление на 0,04-0,06 кгс/см2 ниже атмосферного, не дающее возможности подтеканию масла через сальниковые уплотнители картера.

Механизм газораспределения

Механизм газораспределения регулирует рабочие процессы двигателя, осуществляя впуск рабочей смеси в цилиндры и выпуск отработавших газов в атмосферу после сгорания смеси в определенные промежутки времени.

Рис. 10. Механизм газораспределения двигателя К-750:

1 – крышка клапанной коробки; 2 – распределительный вал; 3 – шестерня распределительного вала; 4 – поводок сапуна; 5 – сапун; 6 – фланец распределительного вала; 7 – сальник распределительного вала; 8 – выпускной кулачок распределительного вала; 9 – толкатель; 10 – направляющая толкателя; 11 – контргайка; 12 – регулировочный болт толкателя; 13 – нижняя тарелка клапанной пружины; 14 – сухарь; 15 – пружина клапана; 16 – выпускной патрубок; 17 – верхняя тарелка клапанной пружины; 18 – выпускной клапан; 19 – теплоизоляционная прокладка; 20 – впускной клапан; 21 – впускной патрубок; 22 – спиральная шестерня распределительного вала; 23 – втулка заднего подшипника распределительного вала; 24 – шестерня привода масляного насоса; 25 – прокладка крышки клапанной коробки

Механизм газораспределения состоит из распределительного вала 2 (рис. 10), толкателей 9 с регулировочными болтами 12, направляющих втулок толкателей, выпускного клапана 18 и впускного клапана 20 с пружинами 15 и опорными тарелками 13 и 17 и из пары распределительных шестерен.

Ведущая шестерня 1 (рис. 11) газораспределения установлена на коленчатом вале двигателя, а ведомая шестерня 10 - на шейке распределительного вала.

Распределительный вал смонтирован в картере двигателя на двух опорах: шариковом подшипнике, установленном в отверстии передней стенки картера и удерживаемом от смешения фланцем 6 (рис. 10), крепящимся на двух винтах к стенке, и бронзовой втулке 23, запрессованной в заднюю стенку картера.

Распределительный вал имеет четыре профилированных кулачка, первый и второй из которых служат для подъема выпускных клапанов левого и правого цилиндров, а третий и четвертый соответственно - для впускных клапанов (счет со стороны шестерни распределения).

Профиль у всех четырех кулачков одинаковый, но смещен у каждого кулачка на угол, соответствующий фазам газораспределения.

На заднем конце распределительного вала выфрезерована косозубчатая цилиндрическая шестерня, приводящая во вращение шестерню 24 привода масляного насоса.

На переднем конце распределительного вала имеется профильный кулачок для размыкания контактов прерывателя-распределителя.

Клапаны 20 и 18 предназначены для перекрытия впускных и выпускных клапанов цилиндров. Каждый клапан состоит из стержня и головки, одинаковых по размеру и форме у всех клапанов. На головке клапана снизу имеется кольцевая фаска, под углом 45° притертая по фаске седла, расположенного на цилиндре. На конце стержня клапана сделана кольцевая проточка, в которую вставляются разъемные конические сухари 4 (рис. 12), удерживающие тарелку 3 клапанной пружины 2.

Клапанные пружины служат для возвращения клапанов в исходное положение после их подъема кулачком распределительного вала. Они устанавливаются с предварительным сжатием до 38 кгс, чтобы обеспечить надлежащую упругость.

Для предотвращения перегрева пружин при работе двигателя в клапанных камерах цилиндров под опорные тарелки 12 устанавливаются термоизоляционные пробковые прокладки.

Толкатели 7 сообщают движение клапанам от кулачков распределительного вала, обеспечивая их подъем на 6,9 мм соответственно высоте кулачков. Толкатели выполнены в виде чугунных цилиндрических стержней с прямоугольной головкой, на рабочей поверхности которой, находящейся в контакте с кулачком распределительного вала, имеется отбеленный слой, обладающий высокой твердостью.

На цилиндрическом конце стержня толкателя сделано резьбовое отверстие, в которое ввернут регулировочный болт 11 с контргайкой 5.

Толкатели имеют алюминиевые направляющие 6, установленные в отверстиях картера и крепящиеся с помощью конических планок. У направляющих сделаны продольные пазы, в которых скользят боковые плоскости головок толкателей.

Оси клапанов и толкателей расположены под некоторым углом и взаимно смещены для обеспечения проворачивания клапанов относительно своей оси во время работы, чем достигается уменьшение износа и сохранение герметичности рабочих поверхностей.

Для нормальной работы двигателя зазор между клапаном и толкателем устанавливается при холодном двигателе и составляет 0,1 мм для выпускного клапана и 0,07 мм для впускного.

Зазор регулируется вращением болта толкателя на нужную величину с проверкой специальным щупом из ЗИП мотоцикла, после чего регулировочный болт фиксируется контргайкой 5. Полный цикл рабочих процессов и цилиндре двигателя происходит за два оборота коленчатого вала, причем рабочие процессы в левом и правом цилиндрах сдвинуты относительно друг друга на 360°.

Порядок работы двигателя К-750

Порядок работы двигателя и продолжительность каждого такта обеспечиваются механизмом газораспределения.

Диаграмма фаз газораспределения двигателя в градуcax угла поворота коленчатого вала показана на рис. 13.

Для лучшего наполнения цилиндра рабочей смесью и хорошей очистки камеры сгорания от отработавших газов впускной клапан цилиндра открывается за 76° до в.м.т. и закрывается через 92° после прохождения поршнем н.м.т. Таким образом, суммарное время открытия клапана соответствует углу 348°. Выпускной клапан соответственно открывается за 116° до н.м.т. и закрывается через 52° после прохождения поршнем в.м.т. Суммарное время открытия выпускного клапана также соответствует углу 348°.

Время открытия клапанов, в течение которого вентилируется камера сгорания, соответствует углу 128°.

Весь цикл работы протекает за четыре такта: такт впуска, такт сжатия, такт расширения (рабочий ход) и такт выпуска.

Такт впуска начинается за 76° до в.м.т. С начала подъема впускного клапана рабочая смесь, поступая в камеру сгорания, продувает ее через еще открытый выпускной клапан. Пройдя в.м.т., поршень меняет направление, выпускной клапан закрывается и рабочая смесь усиленно засасывается внутрь цилиндра до момента закрытия впускного клапана (92° после н. м. т.).

Такт сжатия. Оба клапана закрыты. Поршень движется к в.м.т., сжимая рабочую смесь.

Такт расширения (рабочий ход). Оба клапана закрыты. Рабочая смесь воспламеняется от свечи зажигания (за 30±2° до в.м.т. в зависимости от установки зажигания) и, превращаясь в газ, давит с силой на поршень, движущийся к н. м. т., и через шатун вращает коленчатый вал двигателя.

Такт выпуска начинается за 116° до н. м. т. с момента открытия выпускного клапана, через который отработавшие газы устремляются наружу. Выпуск продолжается до момента закрытия выпускного клапана (до 52° после в.м.т.).

Охлаждение двигателя

Двигатель К-750 воздушного охлаждения. Наиболее нагревающимися частями двигателя являются цилиндры и головки, которые вынесены в стороны и обдуваются встречным потоком воздуха. Для обеспечения интенсивной теплоотдачи поверхности цилиндров и головок снабжены охлаждающими ребрами. Ребра имеются также и в нижней части картера. Изготовленные из алюминиевого сплава картеры и головки также способствуют интенсивному отводу тепла, обеспечивая в общей сложности нормальный тепловой режим двигателя в различных условиях.

Учитывая важность обеспечения нормального охлаждения двигателя, необходимо следить за чистотой поверхностей цилиндров, головок и картера, очищая их поверхности и межреберные пространства.

Система смазки

Для нормальной работы двигателя необходимо наличие масляной пленки на всех его трущихся поверхностях, создаваемой системой смазки двигателя (рис. 14).

У двигателя К-750 применена комбинированная система смазки. Она позволяет часть деталей смазывать маслом под давлением, а часть - разбрызгиванием и масляным туманом, образующимся в картере при вращении коленчатого вала двигателя. Шестеренчатый масляный насос установлен в нижней части картера двигателя и, как уже сказано выше, приводится во вращение спиральной цилиндрической шестерней 20 распределительного вала. Корпус 1 насоса крепится к плоскости прилива картера двумя болтами и закрыт снизу плоской крышкой с отверстием, через которое засасывается масло из резервуара 5. На цилиндрических выступах болтов крепления крышки устанавливается сетчатый фильтр 4, закрывающий корпус масляного насоса и производящий грубую фильтрацию масла, засасываемого насосом из картера двигателя.

Рис. 14. Схема смазки двигателя К-750:

1 – корпус масляного насоса; 2 – ведущая шестерня; 3 – ведомая шестерня; 4 – фильтр масляного насоса; 5 – масляный резервуар; 6 – фильтр (сетка); 7 – палец кривошипа; 8 – маслоуловитель; 9 – масляный карман; 10 – маслопроводный канал; 11 – соединительная штанга; 12 – сверление в клапанной коробке; 13 – сверление в левом цилиндре; 14 – поршневое маслосъемное кольцо; 15 – отверстие для смазки поршневого пальца; 16 – пробка заливного отверстия; 17 – масляный канал; 18 – прокладка корпуса масляного насоса; 19 – пробка сливного отверстия; 20 – ведущая шестерня; 21 – шестерня привода масляного насоса; 22 – соединительная муфта ведущей шестерни; 23 – выходное отверстие масляного насоса; 24 – масляный канал к заднему подшипнику; 25 – маслосточный канал; 26 – сальник кривошипа; 27 – корпус подшипника задний; 28 – входное отверстие масляного насоса; 28 – входное отверстие масляного насоса; 29 – радиальное отверстие в пальце кривошипа; 30 – задний опорный шариковый подшипник коленчатого вала; 31 – углубление для смазки шестерни привода масляного насоса; 32 – маслопроводная трубка; 33 – передний опорный шариковый подшипник; 34 – углубление в корпусе подшипника; 35 – маслопроводная трубка; 36 – сливное отверстие; 37 – главная масляная магистраль; 38 – масляный канал переднего подшипника; 39 – кольцевая канавка; 40 – углубление для ввода масла

Масло из корпуса насоса, нагнетаемое цилиндрическими шестернями 2 и 3, через выходное отверстие 23 поступает в трубу масляной магистрали, которая соединена с двумя вертикальными каналами 24 и 38, подающими его под давлением в маслоуловители 8 коленчатого вала двигателя. Под действием центробежной силы вращения в маслоуловителях из масла отбрасываются твердые частицы, а очищенное масло через отверстия в пальцах коленчатого вала и радиальные сверления поступает в роликоподшипники нижних головок шатунов. При этом избыточное масло выбрасывается во внутреннюю полость картера и разбрызгивается на поверхности кулачков и толкателей механизма газораспределения и на рабочие поверхности цилиндров, смазывая низ левого и верх правого зеркала цилиндров.

В правом цилиндре масло из верхней части зеркала самотеком смазывает нижнюю, а в левом цилиндре для смазки верхней части зеркала масло подастся дополнительно.

Непосредственно из масляной магистрали по наклонному каналу 17 масло под давлением подается в кольцевую проточку под фланцем левого цилиндра, а оттуда через три отверстия поступает на верхнюю часть зеркала. Часть масла, подаваемого по вертикальному каналу к переднему маслоуловителю коленчатого вала, через кольцевую канавку 39 под корпусом переднего подшипника и трубку 32 стекает на поверхность зубьев ведущей шестерни распределения и при вращении смазывает зубья ведомой шестерни распределительного вала и шестерни привода генератора.

Масляный туман, образующийся при вращении шестерен газораспределения, оседает на поверхностях трения переднего подшипника распределительного сала

и сапуна и обеспечивает их смазку. Избыточное масло стекает вниз и через отверстие возвращается в картер двигателя. Масляным туманом смазываются толкатели и их направляющих, откуда осевшие частицы масла проникают в камеры клапанных коробок цилиндров, смазывая трущиеся поверхности толкателей, пружин и стержней клапанов. Излишек масла стекает из клапанных коробок в картер через сверление 12. Смазка поршневых пальцев и отверстий бобышек поршней обеспечивается проникновением масляного тумана через отверстия 15 в головках шатунов. Смазка заднего подшипника газораспределительного вала обеспечивается маслом, стекающим со стенок и попадающим в канал 10. Заправка свежего масла в систему смазки двигателя осуществляется через наливное отверстие, закрытое пробкой 16 со щупом, на котором нанесены риски, показывающие максимально и минимально допустимый уровень масла, а спуск отработанного масла - из системы через сливное отверстие поддона, закрытое пробкой 19.

ДВИГАТЕЛЬ МТ-801

По сравнению с двигателем К-750 двигатель MT-801 представляет собой дальнейшее развитие четырехтактного карбюраторного двигателя с воздушным охлаждением у мотоциклов тяжелого типа и отличается более высокими техническими показателями.

Основными и существенными конструктивными отличиями двигателя МТ-801 от двигателя К-750 являются применение верхнеклапанного механизма газораспределения и установка литого коленчатого вала из высокопрочного чугуна с разъемными нижними головками шатунов, со сменными вкладышами шатунных подшипников автомобильного типа.

Общая компоновка двигателя МТ-801 такая же, как и двигателя К-750 с оппозитным расположением цилиндров в горизонтальной плоскости.

Двигатель МТ-801, предназначенный для установки на мотоциклах К-650 и МТ-9, имеет 6-вольтовую систему зажигания, а двигатель, устанавливаемый на мотоциклах МВ-650 и новом МТ-10, - 12-вольтовую. Соответственно этому на картере предусмотрено фланцевое крепление 12-вольтового генератора Г-424 вместо крепления 6-вольтового генератора Г-414. Остальные приборы зажигания (катушка зажигания, прерыватель) в 6- и 12-вольтовом исполнении в принципе не отличаются друг от друга. Заводское обозначение двигателя с приборами 12-вольтового электрооборудования - КМЗ.8.152.01. Двигатель МТ-801 состоит из кривошипно-шатунного механизма, механизмов газораспределения и вентиляции картера, системы смазки, системы питания и выпуска отработавших газов и системы зажигания.

Рис. 15. Двигатель МТ-801 (вид со стороны передней крышки):

1 – левое коромысло; 2 – втулка; 3 – регулировочный болт; 4 – штанга; 5 – шпилька крепления цилиндра; 6 – кожух штанги; 7 – поршневой палец; 8 – втулка верхней головки шатуна; 9 – поршень; 10 – компрессионные кольца; 11 – маслосъемные кольца; 12 – шатун; 13 – цилиндр; 14 – уплотнительный колпак; 15 – толкатель; 16 – генератор; 17 – распределительный вал; 18 – передний подшипник распределительного вала; 19 – шестерня генератора; 20 – шестерня распределительного вала; 21 – сапун; 22 – поводок сапуна; 23 – прерыватель-распределитель; 24 – ведущая шестерня распределения; 25 – передний подшипник коленчатого вала; 26 – корпус переднего подшипника; 27 – крышка центрифуги; 28 – экран центрифуги; 29 – корпус центрифуги; 30 – шестерня масляного насоса; 31 – корпус масляного насоса; 32 – маслоприемник; 33 – редукционный клапан; 34 – вкладыш шатуна; 35 – коленчатый вал; 36 – дренажная трубка; 37 – стопорное кольцо поршневого пальца; 38 – седло клапана; 39 – нижняя тарелка; 40 – наружная пружина клапана; 41 – внутренняя пружина клапана; 42 – втулка клапана; 43 – верхняя тарелка; 44 – клапан; 45 – сухарь; 46 – правое коромысло; 47 – датчик аварийного давления масла

Кривошипно-шатунный механизм

К кривошипно-шатунному механизму относятся картер двигателя, коленчатый вал с маховиком, шатуны в сборе, поршень с поршневыми кольцами и пальцем, цилиндры и головки цилиндров.

Картер двигателя (рис. 15 и 16) отлит из силумина. Для повышения жесткости картер выполнен цельным, без разъема по оси коренных подшипников коленчатого вала.

В полости картера между передней и задней стенками размещаются кривошипно-шатунный и газораспределительный механизмы двигателя. За задней стенкой расположены камера маховика и муфты сцепления.

На обработанной передней стенке картера устанавливаются корпус переднего подшипника коленчатого вала и крышка распределительной коробки. К торцу камеры маховика на шпильках крепится картер коробки передач.

В верхней части передней стенки картера расточено посадочное гнездо для установки генератора.

На боковых стенках картера расположены приливы (фланцы) с резьбовыми отверстиями под анкерные шпильки для крепления цилиндров двигателя.

Снизу картер имеет горизонтальную перегородку, на которой расположен прилив со сквозным отверстием под переднюю шпильку крепления двигателя к раме мотоцикла.

Осеребренное основание картера служит резервуаром для масла и закрывается снизу штампованным поддоном. Для предотвращения течи масла в стыке между картером и поддоном ставится мягкая уплотнительная прокладка из пробки. На основании картера отлиты две бобышки с отверстием под заднюю шпильку крепления двигателя к раме мотоцикла.

Рис. 16. Двигатель МТ-801 (вид со стороны маховика): 1 - свеча зажигания; 2 - картер двигателя; 3 - крышка распределительной коробки; 4 - передняя крышка картера; 5 - задний подшипник коленчатого вала; 6 - задний подшипник распределительного вала; 7 - винт крепления упорного диска сцепления; 8 - упорный диск сцепления; 9 - маховик; 10 - сальник коленчатого вала; 11 - маслоотражательная шайба; 12 - распорная шайба; 13 - нажимной ведущий диск сцепления; 14 - болт крепления маховика; 15 - ведомые диски сцепления; 16 - пружина сцепления; 17 - промежуточный ведущий диск сцепления; 18 - прокладка поддона; 19 - поддон; 20 - левая головка цилиндра; 21 - крышка головки цилиндра; 22 - гайка крепления крышки головки глухая

Отверстие для заливки масла находится на левой стенке картера.

Отверстие для спуска масла расположено в штампованном поддоне и закрывается резьбовой пробкой с уплотнительной прокладкой из мягкого алюминия.

Коленчатый вал цельнолитой из высокопрочного чугуна марки ВЧ 50-2, имеет два кривошипа, расположенные в одной плоскости под углом 180°. На передней цапфе коленчатого вала устанавливаются центрифуга и ведущая шестерня газораспределения, на конической части задней цапфы - маховик. В шатунных шейках имеются бочкообразные полости, закрытые резьбовыми пробками. Эти полости предназначены для центробежной очистки масла от твердых включений.

Масса противовесов коленчатого вала подобрана таким образом, чтобы момент от центробежных сил, развиваемых при вращении коленчатого вала, уравновешивал момент от действия центробежных сил шатунных шеек и относящиеся к ним массы нижних головок шатунов. Этим обеспечивается разгрузка коренных подшипников от сил инерции вращающихся масс.

Коленчатый вал установлен в картере двигателя на двух подшипниках - шариковом и роликовом. Передний шариковый подшипник запрессован в корпус 26 (рис.15), фланец которого крепится на передней стенке картера с помощью восьми болтов.

Передний шариковый подшипник воспринимает осевые усилия и предохраняет коленчатый вал от осевых смещений.

Роликовый подшипник обеспечивает возможность некоторого осевого перемещения задней коренной шейки коленчатого вала. Это необходимо для компенсации разницы между величинами тепловых расширений чугунного коленчатого вала и алюминиевого картера в осевом направлении.

Применение литого чугунного вала, шатунные шейки которого обладают более высокой износостойкостью по сравнению со сталью, в сочетании с тонкостенными антифрикционными вкладышами шатунных подшипников обеспечивает повышенный срок службы коленчатого вала двигателя МТ-801.

Шатуны 2 (рис. 17) двигателя МТ-801 несимметричны. Их стержни двутаврового сечения смещены относительно продольной оси нижней головки, что сокращает

расстояние между осями цилиндров и уменьшает длину двигателя. На стержнях шатунов имеются метки (выступы). При установке шатунов метки на стержнях должны быть направлены наружу относительно средней щеки коленчатого вала - в сторону центрифуги для левого шатуна и в сторону маховика для правого.

В верхнюю головку шатуна запрессована и по торцам развальцована втулка 3 из бронзовой ленты. Для обеспечения оптимального зазора между втулкой и поршневым пальцем в пределах 0,0045- 0,0095 мм втулки после обработки сортируют по отверстию на четыре группы и маркируют краской.

Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна просверлены два отверстия.

Нижняя головка шатуна разъемная, с тонкостенными взаимозаменяемыми вкладышами 4.

Крышка 5 нижней головки крепится двумя шатунными болтами 6 с прорезными гайками. Шатунные болты фиксируются от проворачивания специальными лысками на головках. Фиксация крышки относительно нижней головки шатуна обеспечивается шлифованными поверхностями на стержнях шатунных болтов.

Шатунные вкладыши изготовлены из стальной калиброванной ленты, залитой антифрикционным свинцово-сурьмяно-оловянным сплавом. Вкладыши унифицированы с шатунными вкладышами двигателя автомобиля “Москвич-408”.

Вкладыши фиксируются от проворачивания и осевых перемещений в нижней головке шатуна с помощью выштамповапных на стыке усиков, заходящих в канавки, выфрезерованные в теле головки и крышки шатуна.

Вкладыши устанавливаются в головке шатуна с некоторым натягом, при этом должен быть обеспечен оптимальный радиальный (масляный) зазор между вкладышем и шейкой вала. Для выполнения этих требований отверстие в нижней головке шатуна растачивается по высокому классу точности в сборе с крышкой. Поэтому крышки шатунов переставлять с одного шатуна на другой нельзя, так как они невзаимозаменяемы.

Шатуны в сборе разбиваются па заводе на пять весовых групп с разницей 5 г и маркируются краской. На каждый двигатель устанавливаются шатуны одной весовой группы.

Маховик 9 (рис. 16), выполненный в виде диска со ступицей и массивным ободом, устанавливается па коническом хвостовике коленчатого вала на сегментной шпонке и крепится специальным болтом 14, завернутым в отверстие цапфы коленчатого вала. Болт фиксируется от отворачивания замочной шайбой. На заводе маховик статически балансируется.

Взаимное положение коленчатого вала и маховика фиксируется шпонкой при установке маховика на вал, что необходимо для сохранения положения установочных меток на ободе маховика, предназначенных для установки момента зажигания. Во внутренней полости-маховика устанавливается муфта сцепления.

Для предотвращения утечки масла из картера двигателя в расточке задней стенки картера установлены сальник 10 и маслоотражательная шайба 11. Рабочая кромка резиновой манжеты сальника охватывает шлифованный поясок ступицы маховика.

Поршень (рис. 18) литой из алюминиевого сплава. Днище поршня выпуклое с выемками для размещения головок клапанов.

Для обеспечения теплоотвода днище поршня выполнено массивным с плавным переходом в цилиндрическую часть головки поршня.

Головка поршня имеет три канавки: две верхние - для компрессионных колец, нижнюю - для маслосъемного кольца. Над канавкой для верхнего компрессионного кольца проточена узкая кольцевая прорезь, назначение которой - отвести часть теплового потока и этим предохранить от пригорания и прихвата верхнее кольцо.

По образующей канавке маслосъемного кольца и головке поршня через равные промежутки просверлены отверстия для стока масла, собираемого маслосъемным кольцом со стенок цилиндра.

Бобышки под поршневой палец усилены ребрами, которые связывают их с головкой и днищем поршня.

Отверстие под поршневой палец и бобышке поршня смещено на 1.5 мм от диаметральной

плоскости поршня в сторону более нагруженной боковой поверхности. Для правильной установки поршня в цилиндре на его днище имеется стрелка, которая на обоих поршнях должна бить обращена вперед, т. е. к центрифуге. Смещение пальца способствует более плавному, практически без ударов, перемещению поршня при изменении направления движения.

По размеру отверстия под поршневой палец поршни сортируются на четыре группы и маркируются краской на бобышке.

Ниже отверстия под поршневой палец на юбке проточена канавка для второго маслосъемного кольца.

Дно канавки имеет расположенные на равном расстоянии по окружности прорези, предназначенные для сброса лишнего масла.

Геометрия боковой поверхности поршня подобрана таким образом, чтобы поршень устанавливался в цилиндре с наименьшим возможным зазором, который обеспечивает работу поршня без стука на холодном двигателе и гарантирует надежную работу, без заеданий и задирой, на прогретом двигателе.

Для выравнивания деформации поршня во время работы боковая поверхность его юбки имеет специальную конфигурацию - конусную в продольном и элипсную в поперечном сечениях.

По размеру наибольшего диаметра нижней части юбки поршня сортируются на четыре группы, соответствующие размерным группам цилиндров. Диаметр юбки клонится на днище поршня.

Поршневой палец 2 (рис. 18) изготовлен из легированной стали марки 12ХНЗА.

По характеру соединения с поршнем и шатуном палец относится к плавающему типу, т. е. имеет возможность свободно проворачиваться в сопряжениях при прогретом двигателе, чем обеспечивается более равномерный износ пальца по диаметру и длине. От бокового смещения палец предохраняется установкой в канавках бобышек поршня пружинных стопорных колец 3 круглого сечения.

По диаметру пальцы сортируют на четыре группы, соответствующие размерным группам отверстий под палец в бобышке поршня и в верхней головке шатуна.

Поршневые кольца изготовляются из чугуна специального состава с соответствующей термообработкой. На поршне установлены два компрессионных кольца 5 и 6 (рис. 18) прямоугольного сечения, обеспечивающие герметичность рабочего объема цилиндра.

Уменьшение расхода масла до 100-150 г на 100 км пути при обеспечении вполне удовлетворительной смазки рабочей поверхности поршней и цилиндров у двигателя МТ-801 достигнуто в результате установки двух маслосъемных колец 4, размещенных на поршне выше и ниже поршневого пальца.

В отличие от сплошной поверхности компрессионных колец на поверхности масляных имеются щели, профрезерованные по окружности кольца через равные интервалы. Благодаря этим щелям опорная поверхность маслосъемного кольца уменьшается и удельное давление на стенку цилиндра подрастает. Потому излишек масла снимается при движении кольца со стенок цилиндра и через щели в кольце и сверления в канавке поршня сбрасывается в картер.

Поршневые кольца двигателя имеют прямой замок (стык). Для ограничения прорыва газов поршневые кольца при монтаже устанавливаются так, чтобы ни стыки были расположены пол углом 120°.

Тепловой зазор в стыках колец, установленных в цилиндре, должен быть 0,25 -0,45 мм.

Кольца устанавливаются в канавки поршня с торцевым зазором 0,04-0,08 мм.

Компрессионные кольца непосредственно соприкасаются с горячими газами и работают в тяжелых условиях, в особенности верхнее кольцо 6. Поэтому верхнее компрессионное кольцо покрыто слоем крона толщиной 0,13-0,18 мм.

Цилиндр (рис. 15). Двигатель MT-801, как и большинство двигателей воздушного охлаждения, имеет раздельные взаимозаменяемые цилиндры 13 с гильзами, отлитыми из чугуна специального состава высокой твердости.

Жесткость гильзы и сохранение ею правильной геометрической формы во время работы двигателя при затянутых силовых шпильках крепления цилиндров обеспечиваются достаточной толщиной стенок гильзы (4 мм) и двумя опорными поясами в верхней и нижней частях. Верхний пояс гильзы выступает за торцовую плоскость цилиндра и предназначен для стыковки с головкой цилиндра. Нижний пояс гильзы опирается на фланец картера двигателя.

Гильза цилиндра соединена с алюминиевым сплавом корпуса цилиндра посредством специального процесса, т. е. заливается в горячем состоянии по специальной технологии, обеспечивающей химическое и диффузное соединение алюминия и железа в тонком граничном слое по поверхности гильзы.

Биметаллический цилиндр двигателя МТ-801 обладает преимуществом перед цельнолитым чугунным цилиндром двигателя К-750; при примерно одинаковой износостойкости рабочей поверхности цилиндра у обоих двигателей эффективность охлаждения цилиндра МТ-801 значительно выше, так как алюминиевый сплав обладает высокой теплопроводностью.

Хорошему теплоотводу от стенок цилиндра способствуют симметрично расположенные охлаждающие ребра. Высота ребер плавно изменяется по цилиндру от 30 мм у верхнего ребра до 17 мм у нижнего.

Горизонтальное оппозитное расположение цилиндров на двигателе способствует их хорошему охлаждению. Однако вследствие наличия боковой прицепной коляски несколько ухудшаются условии охлаждения правого цилиндра. Поэтому температура правого цилиндра на хорошо прогретом двигателе обычно бывает несколько выше, чем левого.

Внутренняя поверхность гильзы подвергается алмаз ной расточке с последующей доводкой, в результате чего paзмеp диаметра и правильность геометрической формы ее выдерживаются с высокой точностью.

По размеру диаметра цилиндры сортируются на четыре группы, соответствующие размерным группам поршня. Индекс размерной группы клеймится у торца фланца цилиндра.

Крепление цилиндра к картеру двигателя осуществляется совместно с головкой цилиндра четырьмя длинными анкерными шпильками. Для прохода шпилек во фланце цилиндра просверлены четыре отверстия, проходящие сквозь все ребра цилиндра. Пятое отверстие предназначено для дренажной трубки.

Цилиндр центрируется в отверстии фланца картера нижним выступающим поясом гильзы и опирается на массивный фланец. В стыке между фланцем цилиндра и картером ставится уплотняющая прокладка из бумаги.

Головка цилиндра представляет собой отливку из алюминиевого сплава. Правая и левая головки не взаимозаменяемы.

Головка является наиболее нагреваемой частью цилиндра двигателя. Поэтому для обеспечения интенсивного отвода тепла она имеет развитую осеребренную поверхность.

В центре головки размещается камера сгорания полусферической формы. На ее поверхности расположены отверстия с запрессованными в них бронзовыми седлами для головок впускного и выпускного клапанов. На перемычке между ними расположена залитая в тело головки бронзовая футорка с резьбовым отверстием для свечи зажигания.

В теле головки отлиты каналы для впуска свежей рабочей смеси и выпуска отработавших газов.

Па наружной поверхности головки выполнены приливы для размещении клапанов и четыре стойки для коромысел, отлитые заодно с головкой.

Детали привода клапанов размещены под крышкой 21 (рис. 16) головки, которая крепится на головке с помощью шпильки и фигурной гайки. Между крышкой головки и обработанным верхним торцом головки цилиндра установлена резиновая уплотняющая прокладка.

Головка цилиндра устанавливается на центрирующем буртике гильзы цилиндра. В стыке между головкой и торцом гильзы имеется тонкая уплотняющая прокладка из красном меди.

ПОРШНИ И КЛАПАННЫЕ ПРУЖИНЫ ДЛЯ ОППОЗИТОВ

· Двигатель

С завидной периодичностью на Оппозите возникают вопросы: какие выбрать поршни, можно ли поставить уральские на Днепр или днепровские на Урал, как отличить поршни под 80й бензин от поршней под 92 и т.д. и т.п. Также возникают вопросы о клапанных пружинах – можно ли ставить нестандартные, если можно, то какие и как? Что можно поставить вместо слабых пружин сцепления?

Данная статья поможет разобраться в имеющемся многообразии.

Итак, ПОРШНИ.

Поршни изготавливаются по разным технологиям (фото 1). Обычно это литьё (для нижнеклапанников, а также стандартные уральские и днепровские). Есть и другая технология, называемая изотермической штамповкой (в просторечии обычно говорят «ковка», хотя это и не совсем правильно). И у одной, и у другой технологии есть свои плюсы и минусы; кроме того, различаются размеры, поэтому мы рассмотрим все варианты по порядку.

Смотрим в таблицу 1 и на рисунок-схему 1.

ПОРШНИ ДЛЯ М-72 и К-750 интересны в первую очередь любителям старины. Они мало подходят для использования в более современных моторах в виду большого расстояния от оси пальца до дна и большой массы. Поршни взамозаменяемы, отличаются наличием проточки под второе маслосъемное кольцо у поршней для К-750 (фото 2 и 3).

СТАНДАРТНЫЙ ПОРШЕНЬ ДЛЯ 650-КУБОВОГО МОТОРА ИМЗ (фото 4 и 5).

Литой поршень с плоским дном, с двумя маслосъемными кольцами. Обеспечивает невысокую степень сжатия, требующую использования бензина с октановым числом 76-80.
ПЛЮСЫ: доступная цена, широкая распространенность (в случае поломки можно найти запасной поршень или кольца в любой деревне), использование недорогого топлива. Имеются ремонтные размеры.
МИНУСЫ: больший по сравнению с коваными поршнями коэффициент теплового расширения, и соответственно большая склонность к заклиниванию при перегреве. Плохо сопротивляется прогару. Большая по сравнению с коваными поршнями масса. Широкие поршневые кольца создают увеличенное трение о гильзу, повышая механические потери. Частично потери можно снизить, сняв нижнее маслосъемное кольцо, этим заодно уменьшится масса поршня. Однако возможно увеличение расхода масла.

СТАНДАРТНЫЙ ПОРШЕНЬ ДЛЯ 750-КУБОВОГО МОТОРА ИМЗ (фото 6 и 7).

Кованый поршень со сферическим дном, с короткой юбкой и одним маслосъемным кольцом. Допускается устанавливать как на 750-, так и на 650-кубовые двигатели. Обеспечивает повышенную степень сжатия, что требует использования бензина Аи-92. Палец смещен относительно оси поршня, что делает работу двигателя более мягкой и снижает износ ЦПГ.
ПЛЮСЫ: легче стандартного литого. Менее склонен к прогару. Меньший коэффициент теплового расширения уменьшает вероятность теплового клина. Тонкие поршневые кольца уменьшают механические потери в паре кольцо-зеркало цилиндра.
МИНУСЫ: высокая цена. Малая распространенность в запчастях. Использование колец «Хастингс» редкой размерности. Уменьшенная юбка ТЕОРЕТИЧЕСКИ может вызвать увеличенный износ поршня или цилиндра. Известны случаи прогорания поршней по центру при сильном переобеднении смеси. Ремонтных размеров нет.

ПОРШЕНЬ ПРОИЗВОДСТВА «АВТОТЕХНОЛОГИЯ», СТАНДАРТНОГО ДИАМЕТРА 78 ММ (фото 8 и 9).

Кованый поршень со сферическим дном, стандартной длинной юбкой, одним маслосъемным кольцом. Размерность колец – такая же, как на кованом ирбитском поршне. Устанавливается на 650- и 750-кубовые двигатели. Обеспечивает повышенную степень сжатия под 92 бензин. Палец смещен относительно оси поршня.
ПЛЮСЫ: при полноценной юбке имеет массу столь же малую, как у ирбитских кованых поршней. Исключительно высокое качество материала (от удара пальцем звенит как хрусталь) и обработки. Оптимальная форма юбки (бочкообразная), обеспечивающая улучшенные условия смазки юбки. Цена на уровне ирбитских кованых поршней.
МИНУСЫ: практически невозможно купить их где-то, кроме Москвы. Есть мнение, что более твердый материал этих поршней может вызвать ускоренный износ цилиндров. Нет ремонтных размеров.

ПОРШЕНЬ ПРОИЗВОДСТВА «АВТОТЕХНОЛОГИЯ», УВЕЛИЧЕННОГО ДИАМЕТРА 79 ММ
Поршень производства «Автотехнология», увеличенного диаметра 79 мм (фото 10 и 11).

Конструктивно повторяет поршень под размер 78 мм. Отличается применением стандартных поршневых колец от двигателя ВАЗ.
ПЛЮСЫ: те же, что присущи поршням под размер 78. Использование легкодоступных колец делает эти поршни идеальным выбором для дальних поездок. Некоторое увеличение рабочего объема (до 666 кубов). Хороший вариант для восстановления сильно изношенного мотора.
МИНУСЫ: те же, что присущи поршням под размер 78. Некоторое увеличение массы может снизить максимальные обороты двигателя.

ПОРШНИ ДЛЯ МОТОЦИКЛОВ КИЕВСКОГО ЗАВОДА мне не довелось обследовать лично, поэтому информация приведена из стороннего источника: motodrive.com.ua
Различие их между собой – в конструкции дна, массе. Все комплектуются стандартными оппозитными кольцами – по 2 компрессионных и 2 маслосъемных кольца на поршень.
Недостатки и достоинства те же, что у литых поршней для 650-кубовых моторов ИМЗ.

ПОРШНИ ПРОИЗВОДСТВА «АВТОТЕХНОЛОГИЯ» ДЛЯ МОТОЦИКЛОВ ДНЕПР (фото 12 и 13).

Бывают диаметром 78 мм – под кольца «Хастингс», и 79 мм – под ВАЗовские кольца.
Кованые поршни, конструктивно повторяют поршень под мотор МТ-10-32 с трапецевидным вытеснителем, но с одним маслосъемным кольцом.
ПЛЮСЫ такие же, что у изделий «Автотехнологии» для моторов ИМЗ: малая масса (заметно меньше, чем у самых легких литых), малый коэффициент термического расширения и склонность к заклиниванию, исключительно высокое качество.
МИНУСЫ аналогично – малая распространенность, опасения в ускоренном износе цилиндров.

Отдельно хочется сказать о поршнях диаметром 82 мм. Необходимость в таких деталях испытывают владельцы 720-кубовых Вояжей, а также любители тюнинга, желающие расточить свой 650-кубовый мотор до 720, или 750-кубовый – до 825.
Заводских поршней под 720 мотор в продаже не найти – «нет, сынок, это фантастика!».
Выход – переделывать автомобильные.

Например, стандартный литой поршень ОТ ДВИГАТЕЛЯ ВАЗ-2112 (фото 14 и 15).

Переделка его – нехитрая: сделать в дне дополнительные выемки под клапаны, расточить отверстия и запрессовать втулки под оппозитный палец диаметром 21 мм.
ПЛЮСЫ: большая распространенность детали-заготовки, простота переделки. Использование распространенных недорогих колец. Имеются ремонтные размеры.
МИНУСЫ: ОЧЕНЬ большая масса – почти на 100 граммов тяжелее кованого поршня под диаметр 78 мм. Такая масса может свести на нет все другие работы по форсировке: упадут максимальные обороты двигателя, резко возрастет нагрузка на кривошип, шатуны. Литой поршень будет иметь склонность к заклиниванию при перегреве. Недостаточная высота сферы уменьшит степень сжатия, что придется компенсировать торцовкой цилиндра.

Короче говоря, этот вариант годится лишь для реанимации 720-кубового мотора.
Для форсировки он не подходит категорически, в качестве заготовок нужно искать облегченные, вероятно кованые, поршни.

Ремонт двигателя при нормальной эксплуатации мотоцикла, как правило, становится необходим после нескольких десятков тысяч километров пробега, когда заметно падает мощность из-за снижения компрессии в цилиндрах, увеличивается расход масла и сильнее дымят глушители, появляются стуки и шумы. Судить о состоянии двигателя при достаточном опыте можно по шумности его работы или по внешним признакам. Если какие-либо нарушения появились вдруг, желательно установить причину неисправности до разборки двигателя, чтобы не трогать лишние узлы, ибо при этом нарушаются соединения приработавшихся пар и уплотнения.

При разборке двигателя, как и других механизмов (частичной или полной), рекомендуется помечать детали, чтобы после проверки годные и мало изношенные установить на свои места.

В мотоциклетном двигателе к числу быстро изнашивающихся деталей относятся поршневые кольца. Их делают из специального чугуна. Маслосъемные кольца двигателей всех мотоциклов «Днепр» и «Урал» взаимозаменяемы, высота кольца 5—0,015 мм. Компрессионные кольца невзанмозаменяемы: кольцо 7201217-01, (К750М) имеет высоту 3 (-0,010) / (-0,022) , а 6101217 (МТ) — 2,5 (-0,010)/(-0,022)мм. Обозначения и размеры поршневых колец приведены в табл. 1.
Признаки выхода из строя колец — дымление из глушителей, повышенный расход масла (более 300 см3 на 100 километров), снижение компрессии, нарушение работы системы вентиляции (возможен повышенный выброс масла через трубку сапуна). В этом случае надо снять головки цилиндров, после чего проверить состояние деталей поршневой группы.

При износе колец зазор в их замках увеличивается. Предельно допустимым считается 3-миллиметровый. Чтобы измерить его. кольца снимают с поршня, пометив их расположение. Затем кольцо вставляют в цилиндр, выравнивают поршнем его положение и измеряют щупом зазор в замке.

Изношенные заменяют в первый раз кольцами нормального размера, а потом, когда износится цилиндр и его расточат, ставят кольца и поршень ремонтного размера. Новое кольцо перед установкой вставляют в. цилиндр и проверяют зазор в замке, который должен находиться в пределах от 0,20 до 0,6 мм.

Перед установкой цилиндра на место смазывают его зеркало и юбку поршня моторным маслом, разводят кольца так, чтобы их стыки были расположены под углом 120й один к другому. При надевании цилиндра на поршень кольца сжимают хомутом, который легко можно изготовить из жести.

Признаком износа поршня является глухой металлический стук в области цилиндра, особенно заметный после пуска холодного двигателя.

Правый и левый поршни в обоих двигателях одинаковы, отлиты из жаропрочного алюминиевого сплава КС-245. Юбка по поперечному сечению имеет овальную, а по продольному — коническую форму. В двигателе МТ ось отверстия под поршневой палец смещена от плоскости симметрии на 1,5 мм.

Для правильной установки поршня в цилиндр на его днище набита стрелка, которая при монтаже должна быть обращена вперед, то есть в сторону центрифуги. В этом случае при виде на двигатель МТ сзади палец в поршне правого цилиндра смещен вниз, а в поршне левого — вверх.

Отверстия для поршневого пальца по диаметру разделяют на четыре группы (через 0,0025 мм) и маркируют краской на бобышке (табл. 2). По наружному диаметру (измеренному под маслосъемным кольцом) поршни сортируют через 0.01 мм на четыре группы. Размер группы поршня набивают на наружной стороне днища цифрами: «77,95», «77,96», «77,97», «77,98» для двигателя МТ и «77,93», «77,94», «77,95», «77,96» для К750М. Кроме того, поршни разделяют на группы по массе, которая совпадает с цветовым индексом отверстия под поршневой палец.

Поршень нужно заменять, если зазор между зеркалом цилиндра и наибольшим диаметром юбки (в плоскости, перпендикулярной оси пальца, ниже канавки для маслосъемного кольца) превышает 0,25 мм. Зазор можно измерить щупом при нижнем расположении поршня в цилиндре.

Если поршень в норме, а износились только канавки верхних, компрессионных колец (торцевой зазор более 0,15 мм) — можно установить на двигатель МТ кольцо от двигателя К750М, предварительно прошлифовав его по высоте с учетом обеспечения торцевого зазора в пределах 0,04—0,07 мм для верхнего кольца и 0,025—0,055 мм для нижнего.

Обычно при первой замене поршней, когда цилиндры изношены еще мало, для уменьшения зазора между зеркалом и юбкой можно устанавливать «нормальный» поршень, но с большим диаметром юбки. Например, если диаметр цилиндра двигателя МТ группы «1» (78,01 — 78,00 мм) в процессе эксплуатации увеличился до 78,04—78,03 (что соответствует группе «4»), то стоящий в нем поршень «77,95» следует заменить поршнем с обозначением «77,98». В этом случае восстановится требуемый зазор 0,05— 0,07 мм. В двигателе К750 подбирают поршни с учетом обеспечения зазора 0,07—0,09 мм.

Поршни подбирают не только по диаметру юбки, но и по весу с целью сохранить уравновешенность двигателя. Разница в весе поршней не должна превышать 4 г.

Поршневой палец изготавливают из стали 12ХНЗА, цементируют и подвергают термообработке до твердости НКС 56—63. Он свободно вращается в верхней головке шатуна с зазором 0,0045— 0,0095, но запрессован в бобышки поршня с натягом 0,0045—0,0095 мм. По наружному диаметру пальцы разделяют на четыре группы через 0.0025 мм и маркируют краской на, внутренней поверхности (см. табл. 2).

Зазоры более 0,01 мм в соединении пальца с поршнем и более 0,03 мм в соединении пальца с шатуном могут вызывать при перемене режима работы двигателя отчетливые резкие стуки и интенсивный износ деталей. Чтобы устранить эти явления, следует заменить поршневой палец, соблюдая требуемую маркировку и посадку его в поршне и шатуне согласно табл. 2. При установке пальца поршень нагревают до 80—100° С в духовке или в кипящей воде. Перед сборкой палец слегка смазывают моторным маслом, затем совмещают отверстия в поршне и верхней головке шатуна и легкими ударами молотка через оправку забивают в них палец. Посадка смазанного поршневого пальца в верхнюю головку шатуна считается нормальной, когда он легко входит в отверстие, но не выпадает, если расположить его ось вертикально.

Снимать палец можно, не нагревая поршень, но при этом надо пользоваться специальным приспособлением. Если его нет. можно нагреть днище поршня паяльной лампой через Металлический лист и при помощи оправки, изготовленной из мягкого металла (медь или алюминий), выбить палец, как показано на рис. 1.

Рис. 1.

Цилиндры у двигателя МТ одинаковые, взаимозаменяемые. Гильза отлита из специального чугуна и соединена в одно целое с рубашкой из алюминиевого сплава. Твердость гильзы НВ 207—255. Цилиндры К750М отлиты из специального чугуна, твердость их — НВ 207— 255. Левый и правый невзаимозаменяемы, поскольку различаются положением впускных и выпускных клапанов.

Цилиндры по внутреннему диаметру разделяют на четыре группы через 0,01 мм. Размер группы у МТ набивают в нижней части рубашки цилиндра (возле фланца) со стороны кожухов штанг цифрами «1», «2», «3» и «4». которым соответствуют диаметры 78,01—78,00; 78.02 — 78.01; 78,03 — 78,02 и 78,04 — 78.03 мм. У К750М индекс группы набивают на плоскости клапанной коробки.

Цилиндр подлежит замене или расточке под ближайший ремонтный размер поршня, если износ верхней части зеркала составляет 0,15—0,20 мм. Когда цилиндр становится конусным (вверху шире) и овальным, уже не удается восстановить нормальную компрессию установкой новых поршня и колец.

Износ цилиндра определяют измерением его диаметра индикатором-нутромером в трех поясах, расположенных на расстояниях 15, 50 и 90 мм от верхнего торца цилиндра в плоскости качания шатуна и в плоскости, перпендикулярной к ней.

Изношенный цилиндр растачивают и хонингуют под ремонтный диаметр поршней (увеличенный на 0,2 или 0,5 мм). После обработки овальность и конусность зеркала должна быть не более 0,015 мм. чистота обработки не ниже 9-го класса, биение посадочного торца относительно зеркала не более 0,05 мм. несоосность зеркала и наружной поверхности цилиндра, сопрягающейся с картером двигателя, не более 0,08 мм. Поршень подбирают так. чтобы монтажный зазор между наибольшим диаметром его юбки и цилиндром у МТ составлял 0,05—0,07 мм, у К750М — 0,07—0,09 мм. При установке нового поршня в цилиндр необходимо руководствоваться сведениями, приведенными в табл. 3.

Шатун и его крышка у двигателя МТ отштампованы из стали 40Х, твердость — НВ 217—266. Нижние крышки шатунов невзаимозаменяемы, поэтому при сборке каждую надо ставить на свое место. При установке шатунов на коленчатый вал выступы в их средней части должны быть направлены наружу относительно средней щеки вала. В нижней головке есть вкладыши, которые взаимозаменяемы с шатунными вкладышами двигателя «Москвич—408». В верхнюю головку запрессована бронзовая втулка, изготовленная из ленты БрОЦС-4-4-2,5-ПТ-1,5, отверстие которой выполнено с большой точностью. По его диаметру шатуны делят на четыре группы (через 0,0025 мм) и маркируют у головки цветовым индексом (см. табл. 2).

Шатуны в сборе разделяют по весу на семь групп (через 5 г) и маркируют краской. Устанавливают на коленчатый вал шатуны с одноцветной маркировкой.

Гайки шатунных болтов затягивают моментом 3,2—3,6 кгс.м. Шплинт должен входить в отверстие болта туго. Нельзя использовать бывшие в употреблении шплинты.

Возможные дефекты шатуна — износ втулки под поршневой палец, изгиб и скручивание тела шатуна.

Диаметр втулки можно замерить индикаторным нутромером. Если зазор между втулкой и поршневым пальцем более 0,03 мм, втулку следует заменить. Для этого надо изготовить новую втулку из оловян истой бронзы БрОФ10-1 или БрОЦС-4-4-2,5 и запрессовать ее с натягом 0,027—0,095 мм. Просверлить во втулке отверстие диаметром 2,5 мм для смазки поршневого пальца и развернуть разверткой до диаметра 21 + (0,007) / (-0,003) мм. Снять с горцев втулки фаску 1x45*. Остается замерить действительный размер отверстия, замаркировать его в соответствии с табл. 2 и подобрать поршневой палец с соответствующей цветовой маркировкой.

Искривление шатуна характеризуется относительным смещением осей отверстий верхней и нижней головок в вертикальной (изгиб) или горизонтальной (скручивание) плоскостях. Смещение осей допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм. Межцентровое расстояние между осями у новых шатунов составляет 140±0,1 мм.

Шатунные болты не должны иметь вмятин. следов вытяжки и срыва резьбы, трещин и других дефектов. Диаметр нижней головки шатуна измеряют при вложенных вкладышах и затянутых с усилием 3,2—3,5 кгс. м болтах крышки.

Если зазоры в шатунных подшипниках не более 0,10 мм, а овальность и конусность шеек коленчатого вала не превышает 0,05 мм, можно не шлифовать шейки, а установить вкладыши нормального или уменьшенного на 0,05 мм размера (первый ремонтный).

Коленчатый вал двигателя МТ отлит из высокопрочного чугуна ВЧ50-2 и термически обработан до твердости НВ 212—255. Номинальный диаметр его коренных шеек 45±0,08 мм, шатунных — 48 - 0,025 мм.
Годность коленчатого вала к дальнейшей эксплуатации определяется степенью износа шатунных шеек. Их диаметр измеряют микрометром в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в двух местах на расстоянии 2,5 мм от галтелей. Расстояние между щеками шатунных шеек составляет 28,5+0,14 мм, радиус галтелей 1,5—2,0 мм, чистота обработки не ниже 9-го класса.

У нового двигателя зазор между шейкой и вкладышами составляет 0,025— 0,085 мм. Признак износа шатунных шеек — появление глухих стуков в нижней части картера и понижение давления в системе смазки.

При значительном износе шейки шлифуют до ближайшего ремонтного размера (табл. 4) и ставят соответствующие вкладыши. После обработки шеек все каналы, в том числе ловушки, надо очистить от стружки и несколько раз промыть под давлением. В результате шлифовки шатунные шейки должны удовлетворять следующим условиям: овальность и конусность не более 0,015 мм; непараллельность осей шатунных шеек осям коренных шеек — не более 0,02 мм на длине шейки.

После проверки коленчатый вал собирают, обратив особое внимание на правильность монтажа шатунов, и устанавливают в картер двигателя, как показано на рис. 2. При правильной сборке вал должен легко вращаться в коренных подшипниках. О ремонте коленчатого вала двигателя К750М было рассказано в журнале «За рулем» (1982, № 6).

Рис. 2.

Ф. ШИПОТА, инженер
г. Киев

Поршни двигателей мотоциклов "Днепр" и "Урал" отлиты из жаропрочного алюминиевого сплава и термически обработаны. Поршень состоит из головки со сферическим или плоским днищем, юбки и бобышек. На поршне устанавливаются поршневые кольца (два компрессионных и два маслосъемных). В канавках под поршневыми кольцами расположены сквозные отверстия для стока масла. Юбка поршня изготавливается специальной овальной формы. Больший диаметр юбки располагается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца. Юбка поршня имеет также коническую форму. Разница большего и меньшего диаметра юбки составляет 0,015 мм. Диаметр верхней части юбки меньше чем диаметр нижней части на 0,03 - 0,05 мм. Овальность и конусность юбки нужны для того, чтобы при малом зазоре между ней и цилиндром поршень, расширяясь от нагревания, не заедал в цилиндре. Для обоих цилиндров поршни одинаковые. В зависимости от диаметра цилиндры разбиты на группы (табл. 2.1).

Чтобы уменьшить шум поршня во время его работы, ось отверстия под поршневой палец в двигателе МТ 10-32 смещена относительно оси симметрии на 1,5 мм. Чтобы правильно установить такой поршень в цилиндре, на дне его днища выбита стрелка. Во время монтажа стрелка должна быть обращена на поршнях обоих цилиндров вперед в сторону центрифуги. В этом случае, если смотреть на двигатель сзади, палец в поршне правого цилиндра должен быть смещен вниз, а в поршне левого цилиндра - вверх.

Отверстия под палец в поршнях двигателей К-750М и М67-36 выполнены без смещения оси пальца от диаметральной плоскости поршня. Поршни двигателей К-750М и М67-36 имеют плоское дно, а поршень МТ 10-32 - плоское дно с выталкивателем.

Отверстия пальцев разбиты на группы через 0,0025 мм и маркированы краской на боковине (табл. 2.2). Допустимый износ отверстия под поршневой палец не должен превышать 0,02 мм. В этих отверстиях находятся канавки для пружинных стопорных колец, которые способствуют осевому смещению поршневого пальца. Поршни к цилиндрам подбираются с необходимым зазором. Чтобы облегчить подбор, поршни и цилиндры отсортированы через 0,010 мм. Их размеры выбиты на внутренней стороне дна поршня.

Кроме того, поршни разбиваются на группы по массе, которая совпадает с цветным индексом отверстия под поршневой палец. Разница в массе поршней двигателя не должна превышать 0,004 кг. Взвешиваются поршень в сборе с кольцами и пальцем. У подобранных поршней цветовая маркировка отверстий под поршневой палец должна соответствовать маркировке отверстия верхней головки шатуна. Маркировочная краска на поршнях наносится на нижнюю

поверхность одной из бобышек, на шатунах - у верхней головки.

Таблица 2.3 Ремонтные размеры цилиндров и поршней

Марка двигат	Размер цилиндра и поршней	Диаметр цилиндра,	Обозначение поршня по каталогу	Диаметр поршня, мм
МТ10-		78,20-78,24	KM3-8.15501237-P1	78,18-78,14
мтю-		78,50-78,54	KM3-8.15501237-P2	78,48-78,44
750М	1-й ремонтный (увеличенный на 0,2 мм)	78,20-78,24	72Н01237-Р1	78,15-78,11
750М	2-й ремонтный (увеличенный на 0,5 мм)	78,50-78,54	72Н01237-Р2	78,45-78,41
М67-36	1 -и ремонтный (увеличенный на 0,2 мм)	Последние материалы раздела: