Проектирование технологических процессов то и тр. Технологический процесс техобслуживания и ремонта автомобилей Определение годового пробега парка

3 Организационная часть

3.1 Схема организаций технологического прочеса СТО

Технологический процесс текущего ремонта агрегатов и узлов автомобилей осуществляется в следующем порядке. После наружной очистки согласно технологическим картам агрегаты и узлы разбирают на отдельные детали, которые поступают далее в зону мойки. Чистые детали подвергаются дефектовке,в процессе которой выявляют необходимость ремонта и замены основных деталей. На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые детали со склада,запасных частей. Агрегаты и узлы собирают на специальных стендах, где одновременно выполняют их контроль и регулировку, После сборки агрегаты и узлы, кроме двигателей направляют на стеллажи или непосредственно в зону ТР для установки их на автомобиль.

Отремонтированные детали обкатывают холодным и горячим способом на специальных стендах. Во время обкатки устраняют выявленные дефекты, корректируют установку зажигания, регулируют карбюратор на малую частоту вращения коленчатого вала двигателя, соответствующую режиму холостого хода, натягивают ремни вентиляторы и установки зазоры клапанов.

Схема организаций технологического процеча ТР агрегатов и узлов автомобилей.

При приемке автомобиля производятся: проверка агрегатов и узлов на неисправность, которых указывает владелец; проверка агрегатов, узлов и систем, влияющих на безопасность движения; проверка технического состояния автомобилей для выявления дефектов, не заявленных владельцем; ориентировочное определение стоимости и сроков выполнения работ и согласование их с владельцем; оформление приемочных документов.

При необходимости для установления причины неисправности мастер-приемщик направляет автомобиль на посты диагностирования или пробный выезд автомобиля.

Приемка автомобиля для выполнения работ, объемы и стоимость которых постоянные, моечно-уборочные, диагностические и другие) упрощаются. В этом случае владельцем в столе заказов СТО приобретается талон с указанием вида и стоимости работ.

При оформлений заказа на ТО по требованию владельцев автомобилей СТО выполняет неполный объем работ. После установления объема работ мастер-приемщик, используя «Прейскурант на ТО и ремонт автомобилей, принадлежащих гражданам» заполняет наряд-заказ и определяет общую стоимость работ. При этом в наряд-заказ вносятся только те работы, на которые согласен заказчик.

После окончания приемки водитель -перегонщик ставит автомобиль на рабочий пост или автомобиле - место ожидания. Время затрачиваемое на прием автомобилей в среднем составляет 10-20 минут.

После проведения всех необходимых видов работ, автомобиль отправляется на участок выдачи, где контролируется качество работ, выполненных в соответствий с нарядом заказом, производят внешний осмотр, проверку комплексности автомобиля и выдачи его владельца или перегоняют его в зону хранения готовых хранения готовых для выдачи автомобилей.

При получений автомобиля владелец удостоверяет подписью в наряд-заказе отсутствие претензий, а приемщик, проверив правильность оплаты, оформляет попуск на выезд.

4 конструкторская часть

Так как все больше и больше автомобилей с завода ВАЗ выпускаются впрысковыми двигателями, то после определенного срока эксплуатаций нуждается в техобслуживании и ремонте. Основная проблема возникающая в системе впрыска возникающая в системе впрыска на автомобиле является забивание форсунок.

Забитая форсунка топливо не только, не распыляет, а льет струйкой. Из-за полного сгорания этой горе-смеси мощность двигателя падает -водитель сильно давит на газ, чем сводит с ума процессор, ведь его создатели не рассчитывали что машина будет эксплуатироваться в сложных дорожных условиях. В результате мотор расходует топливо намного больше, чем исправный, не тянет и с трудом заводится. Профиль форсунки для оснащенного сервиса не проблема. Кстати, проделывать это частенько приходится после того, как клиент пытается обойтись «чудо-флакончиком»

Смешав его с бензином.

Увы промывка системы питания через бензобак всегда вредна. Накопление там смолистых отложений отслаиваются и, путешествуя по магистрали, забивают наглухо все, что только можно. Иногда мотор просто глохнет, а в большинстве случаев не заводится из-за прекращения подачи топлива.

Для промывки форсунок я предлагаю внедрить на реконструируемом участке системы питания автомобилей установку для промывки системы впрыска. Она поможет уменьшить время затрачиваемое на техобслуживание и трудоемкость, повысить качество в обслуживаний впрысковых двигателей.

Эта установка состоит из резервуара с жидкостью, насоса, блока управления, фильтров для напорной и обратной магистралей штатного регулятора давления, напорной и обратной магистралей, отсоединительных штатных магистралей и топливной помпы.

Принцип действия заключается в следующее: из резервуара, в который заливается специальная жидкость способная не только сгорать в цилиндрах двигателя, но и активно растворять смолы, жидкость с помощью насоса подается через блок управления и через фильтр по напорной магистрали поступают в штатный регулятор, а затем по топливной рашпе в фарсунки. Жидкость в цилиндрах двигателя, разъедая смолистые отложения возвращается по обратной магистрали проходя через фильтр очищается в резервуар.

5 Экономическая часть

Экономическая эффективность характеризуется сроком окупаемости Т, который рассчитывается по формуле:

где: Т-срок окупаемости капиталовложения;

К- капитальные вложения в оборудование;

П- прибыль.

При проектирований и реконструировании производственных участков станций технического обслуживания затраты на проектирование основных производственных фондов определяются по соответствующим прейскурантам с учетом затрат на их доставку, монтаж и демонтаж и пр.

Смета затрат на производство на производство составляется по статьям:

Затрат запчасти

Основные материалы

Заработная плата производственных рабочих;

Начисления на заработную плату;-накладка расходы.

5.1 Расчет стоимости оборудования и амортизационных отчислений

Затраты на оборудования относятся к капитальным вложениям денежных средств, необходимых для покупки технологического оборудования, предоставленного в таблице

Таблица2. Стоимость оборудования

10.1. Понятие о технологическом процессе

Данные по надежности автомобилей, систематизированные в виде соответ­ствующих рекомендаций (система ТО и ремонта, виды ТО и ремонта, нормативы периодичности ТО и ресурса агрегатов, перечни операций ТО и ремонта и др.) определяют, что необходимо сделать для обеспечения работоспособности авто­мобилей. Эти технические воздействия можно выполнить различными способами (последовательность, оборудование, персонал и т.д.), т.е. применяя соответствующую технологию, устанавливающую, как при техническом обслуживании и ремонте следует обеспечивать необходимый уровень технического состояния автомобилей.

В общем виде технология (от греч. τεχνοσ – искусство, мастерство, уме­ние + λογοσ – понятие, учение, наука, сфера знаний) представляет собой сово­купность знаний о способах и средствах изменения или обеспечения заданных со­стояния, формы, свойства или положения объекта воздействия.

Применительно к технической эксплуатации автомобилей цель технологии – обеспечить заданный уровень рабо­тоспособности автомобиля или парка наиболее эффективными способами.

Технологический процесс – это определенная совокупность воздействий, оказы­ваемых планомерно и последовательно во времени и пространстве на конкретный объект. В технологических процессах ТО и ремонта определены объекты воздей­ствия (автомобиль, агрегат, система, узел, деталь, соединение или материал), место, содержание, последовательность и результат проводимых воздействий, их трудоем­кость, требования к оборудованию, квалификации персонала и условиям труда.

Совокупность технологических процессов представляет собой производствен­ный процесс предприятия. Оптимизация технологических процессов позволяет при­менительно к конкретным условиям производства определить наилучшую после­довательность выполнения работ, обеспечивая высокую производительность труда, максимальную сохранность деталей, экономически оправданный выбор средств механизации и диагностики.

Завершенная часть технологического процесса, выполняемая одним или несколькими ис­полнителями на одном рабочем месте называется технологической операцией (чаще - операцией).

Часть операции, характеризуемая неизменностью оборудования или инстру­мента, называется переходом. Переходы технологического процесса могут быть расчленены на движения исполнителя. Совокупность этих движений представляет собой технологический прием.

Для выполнения технологических процессов необходимы технологическое оборудование, оснастка, инструмент.

Технологическое оборудование – это орудия производства ТО и ремонта авто­мобилей, используемые при выполнении работ от начала до окончания техно­логического процесса. Оборудование подразделяется на специализированное, изго­тавливаемое непосредственно для целей технической эксплуатации автомобилей (моечные машины, подъемники, диагностические приборы, смазочно-заправочные устройства и пр.), и общего назначения (металлорежущие и деревообрабатываю­щие станки, прессы, кран-балки и пр.).

По назначению технологическое оборудование подразделяется на подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное, специализированное для ТО и специализи­рованное для ТР.

Первая группа включает оборудование и устройства, обеспечивающие удоб­ный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля. Сюда входят осмотровые канавы, эстакады, подъемники, опроки­дыватели, гаражные домкраты.

Вторая группа включает оборудование для подъема и перемещения агрегатов, узлов и механизмов автомобиля. Это передвижные краны, электротельферы, кран-балки, грузовые тележки и конвейеры.

Третья группа – это оборудование, предназначенное для выполнения кон­кретных технологических операций ТО: уборочно-моечных, крепежных, смазоч­ных, диагностических, регулировочных, заправочных.

Четвертая группа – оборудование, предназначенное для выполнения техноло­гических операций ТР: разборочно-сборочных, слесарно-механических, электро­технических, кузовных, сварочных, медницких, шиномонтажных, вулканизационных и т.д.

Технологическая оснастка - орудия и средства производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части техно­логического процесса.

10.2. Автомобиль как объект труда при техническом

обслуживании и ремонте

Исходной базой при проектировании технологических процессов является информация по автомобилю как объекту воздействий при ТО и ремонте, включая особен­ности и специфику его эксплуатации (режимы работы на линии, ограничения по продолжительности ТО и ремон­та, оборудованию и др.).

Автомобиль является сложным объектом труда, и вы­полняемые по нему работу при техническом обслужива­нии и ремонте не всегда совместимы; они могут выпол­няться в различных производственных подразделениям предприятия автомобильного транспорта с использова­нием исполнителей различной специальности и квалифи­кации. Поэтому автомобиль как любое изделие обладает свойством технологичности, что очень важно для обес­печения его работоспособного состояния в процессе ТО и ремонта.

Технологичность – соответствие изделия требова­ниям производства и эксплуатации. Технологичность обеспечивается на стадии разработки конструкции авто­мобиля и должна обеспечить простоту компоновки, со­вершенство форм, удобство и минимальную трудоем­кость при ТО и ремонте.

Трудоемкость технологического процесса – показа­тель, характеризующий затраты рабочего времени на вы­полнение элемента работы (операции, перехода и т.д.) или всего технологического процесса в целом. Трудоемкость выполнения работ по ТО и ремонту автомобилей зависит как от типа (легковые, грузовые, автобусы) и состояния автомобиля (пробег с начала эксплуатации, условия эксплуатации, особеннос­ти конструкции), так и от совершенства производствен­но-технической базы (производственные площади, обо­рудование и оснастка) предприятия и квалификации персонала.

В зависимости от типа подвижного состава работы по автомобилям, выполняемые в процессе ТО и ремонта распределяются неодинаково по видам технических воз­действий в автотранспортном предприятии (рис. 10.1).

Рис.10.1 – Распределение суммарной трудоемкости ТО и ремонта по видам транспортных средств, %: а – грузовые и легковые автомобили; б - автобусы

Работы технологических процессов ТО и ремонта авто­мобилей месту выполнения подразделяются на выполняе­мые сверху, снизу, в кабине или салоне. Количественное распределение данных работ зависит от типа подвижного состава (рис. 10.2). Для грузовых автомобилей количество работ, выполняемых в кабине значительно меньше, чем для легковых автомобилей и автобусов в кузове.

На формирование технологических процессов вли­яет ряд факторов (рис. 10.3). Эти факторы в первую очередь определяются конструкцией автомобиля, сложность и технологичность которой устанавли­вает требования по производственным площадям, технологическому оборудованию и оснастке, персона­лу и др.

Рис. 10.2 – Распределение работ по месту выполнения, %: а – легковые автомобили; б – грузовые автомобили; в - автобусы

Рис. 10.3 – Факторы, влияющие на проектирование технологических процессов ТО и ремонта

10.3. Классификация технологических процессов

технического обслуживания и ремонта автомобилей

Ос­новные признаки классификации и направления совершенствования технологических процессов ТО и ре­монта автомобилей следующие:

1. По целевой функции. Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособ­ности автомобилей.

Технологический процесс поддержания работоспо­собности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически ис­правных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уро­вень безопасности, экономичности и эстетичности.

Технологический процесс восстановления работоспо­собности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности тех­нической системы в тех случаях, когда какой-либо из па­раметров безопасности, экономичности или эстетичнос­ти не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.

2. По характеру выполнения ремонтных воздей­ствий. Разделяют технологические процессы техничес­кого обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включаю­щий в себя контрольно-диагностические, крепежные и другие работы, не регламентирующие глубокую подразборку объекта ремонта.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.

3. По методу организации технологического про­цесса. Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.

При индивидуальном методе ремонта технологичес­кий процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль.

Агрегатный метод ремонта – метод ремонта, при ко­тором неисправные агрегаты заменяются новыми или за­ранее отремонтированными. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаи­мозаменяемости, независимой сборки и самостоятельно­го выполнения определенной функции в изделиях различ­ного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану. Перечень заменяемых агрегатов, порядок прове­дения замен и указания по организации ремонта устанав­ливаются типовой нормативно-технологической докумен­тацией.

4. По степени привязки технологического процес­са к базовому подвижному составу. Имеют место технологические процессы ТО и ремонта семей­ства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, техно­логия ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы – унифицированным.

5. По степени участия в технологической системе в целом, различают технологические процессы основно­го производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.

Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воз­действие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечиваю­щие его работоспособность и безопасность.

Примерами вспомогательных процессов являются уборочно-моечные работы, а комплекс подготовки про­изводства обеспечивает складирование, хранение, выда­чу и учет запасных частей, инструмента и пр.

6. По степени механизации и автоматизации опе­раций ТО и ремонта. Различают комплексы ручных ра­бот, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.

Ручные работы – это работы, выполняемые с исполь­зованием комплекта стандартного инструмента и приспо­соблений.

Механизированные операции выполняются с приме­нением стандартного гаражного оборудования, напри­мер, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.

Автоматизированные технологические процессы осу­ществляются с применением, например, автоматизиро­ванных диагностических стендов.

7. По уровню безопасности технологических про­цессов. Различают технологические процессы, обеспе­чивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.

Например, к травмоопасным относятся все комплек­сы разборочно-сборочных работ, пожароопасные – ма­лярные работы, электроопасные – работы в аккумулятор­ном цехе.

8. По уровню экологической безопасности. Разли­чают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Харак­терным примером технологического процесса, влияюще­го на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна – уборочно-моечные работы, воздушного бассейна – аккумуляторные.

9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и цеховые.

10. По степени специализации постов и рабочих мест – в цехах. Различают универсальные и специали­зированные технологические процессы.

11. По методу организации движения автомобиля по посту. Выделяются технологические процессы, обес­печивающие работу на тупиковых постах, проездных по­стах и технологических линиях.

12. По методу организации постовых работ под днищем кузова. Различаются технологические процес­сы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.

10.4. Этапы разработки технологических процессов

Исходными данными для разработки технологичес­ких процессов ТО и ремонта автомобилей являются:

1. Вид выполняемого технического обслуживания и ре­монта.

2. Объект выполнения воздействия (автомобиль, агрегат, узел, деталь).

3. Сборочный чертеж изделия, который должен содержать всю необходимую информацию для проектирования ТП:

• 
  проекции и разрезы, обеспечивающие быстрое и полное освоение конструкции;
• 
  спецификации всех деталей, узлов и сборок, входя­щих в состав разбираемого изделия;
• 
  размеры технические условия, которые необходимо соблюсти при сборке или регулировке.

5. Производственная программа (годовая или суточная), от величины которой зависит степень экономически оп­равданной механизации операций.

6. Сведения о применяемом оборудовании и инструменте.

7. Сведения о надежности деталей изделий, возможных сопутствующих ремонтах.

8. Масса изделия или автомобиля для выбора подъемно-транспортных средств.

Техническое условие (ТУ) – нормативно-техничес­кий документ, устанавливающий требования к конкретно­му изделию. Он является неотъемлемой частью требова­ний к изделию и чаще всего устанавливается при отсут­ствии стандартов технических условий. ТУ являются ос­новным правовым документом, характеризующим каче­ство ТО и ремонта при сдаче выполненных работ, заключении договоров на услуги по ТО и ремонту, а также предъявления рекламаций.

Последовательность (алгоритм) разработки техно­логического процесса следующий:

• 
  изучается конструкция изделия,
• 
  составляется план проведения работ,
• 
  опреде­ляется последовательность операция и переходов,
• 
  уста­навливается темп (такт) выполнения работ,
• 
  определяют­сянормы времени на выполнение каждой операции,
• 
  выбираются оборудование, исполнители, приспособле­ния и инструмент,
• 
  оформляетсятехнологическая доку­ментация.

Продолжительность выполнения работ технологичес­кого процесса называютнормой времени. Техническая норма времени – это регламентированное время выпол­нения технологической операции в определенных орга­низационно-технических условиях одним или нескольки­ми исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени определяется аналитически-исследо­вательским, аналитически-расчетным и укрупненно-комплексным методами. Первый метод основан на данных, полученных при помощи фотографии рабочего дня или хронометража, полученных на рабочем месте, второй – на расчетных данных с учетом производительности обо­рудования. На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов ра­боты. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операции, ранее пронормированные расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.

Последовательность выполнения работ технического обслуживания и ремонта автомобилей отражается в пер­вичном документе ТП – технологической карте. В карте также указывается оборудование, инструмент, приспо­собления, применяемые при каждой операции или пере­ходе; квалификация исполнителей, норма времени на от­дельные операции и переходы и на всю технологию в целом.

Проектируя технологический процесс, необходимо рассматривать возможные варианты выполнения работ, предусматривая их совмещение по времени, месту и ис­полнителям с учетом применяемого оборудования. Пра­вильно выбранный вариант позволяет выстроить опера­ции и переходы в такой последовательности, когда для выполнения ТП потребуются минимальные затраты вре­мени при гарантированном качестве проведения работ.

При разработке ТП необходимо с учетом объема вы­полняемых работ и их повторяемости стремиться к наи­более полной и экономически оправданной механизации, всемерному сокращению ресурсных, энергетических и трудовых затрат, облегчению ручного труда.

Оптимальный вариант технологического процесса ТО и Р автомобилей позволяет получить следующие преиму­щества:

• 
  высокую производительность труда и качество работ;
• 
  исключить пропуски или повторения отдельных опера­ций и переходов;
• 
  рационально использовать средства механизации;
• 
  выполнить требуемую организацию и обустройство ра­бочих мест.

Рабочие места включают в себя основное и вспомо­гательное производственное оборудование, технологи­ческую и организационную оснастку, приспособления и инструмент. При организации рабочих мест учитываются антропометрические данные, достижения в области на­учной организации труда, передовой опыт, рекомендации физиологии, психологии и гигиены, требования охраны труда, эргономики, инженерной психологии и техничес­кой эстетики.

В зависимости от численности исполнителей, закреп­ленных технологическим процессом за рабочим местом, рабочие места бывают индивидуальные и коллективные.

Рабочий пост представляет собой рабочее место, на площади которого устанавливается автомобиль или не­сколько автомобилей, т.е. рабочий пост является разно­видностью рабочего места.

На автомобильном транспорте рабочие места могут быть классифицированы следующим образом:

• 
  по категории работников – рабочих, руководителей, специалистов, служащих;
• 
  по профессии – т.е. по основным рабочим профессиям (автослесарей, диагностов, электриков, аккумуляторщи­ков, сварщиков и т.д.);
• 
  по виду производства ТО и ремонта (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и т.д.);
• 
  по степени механизации выполняемых операций – ав­томатические, полуавтоматические, машинные, механи­зированные (машинно-ручные) и ручные (немеханизиро­ванные) процессы;
• 
  по размещению в пространстве – неподвижные и под­вижные (маршрутные);
• 
  по расстановке рабочих – индивидуальные и комплек­сные (бригадные);
• 
  по числу обслуживаемых постов – однопостовые и мно­гопостовые;
• 
  по числу смен;
• 
  по условиям труда – нормальные, с тяжелым физичес­ким трудом, с вредными условиями производства.

10.5. Оформление технологической документации

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты. На основании карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операция и переходов) между исполнителями.

Важнейший закон производства – соблюдение тех­нологической дисциплины. Технологическая карта явля­ется руководством для каждого исполнителя и служит до­кументом для технического контроля выполнения работ технического обслуживания и ремонта. На практике мож­но встретить следующие виды технологических карт:

• 
  для специализированного поста (постовая карта);
• 
  для работ по диагностированию автомобиля (диагнос­тическая карта);
• 
  специализированного переходящего звена (бригады) рабочих при использовании на предприятии метода спе­циализированных постов;
• 
  технологическая карта на определенный вид работ ТО, ТР, диагностирования (операционная карта);
• 
  технологическая карта на определенную операцию, вы­полняемую одним или несколькими исполнителями на одном рабочем месте (карта на рабочее место).

Разработчиками технологической документации при­нято типовые технологические карты объединять в единый документ – руководство по ТО или ремонту автомобиля определенной модели. При этом технологии текущего ремонта разделяют для постовых и цеховых (участковых) работ.

Типовые технологии и руководства на ТО и Р автомо­билей могут включать в себя дополнительную информа­цию, которая будет необходимой при организации техно­логических процессов на автотранспортном предприятии. Например, к данной информации относится перечень оборудования, инструмента и приспособлений для вы­полнения работ; данные о возможных сопутствующих ре­монтах или потребность в запасных частях. Кроме этого, технологические карты имеют иллюстрации в виде рисун­ков, чертежей, схем и др.

Вся технологическая документация обязательно оформляется на листах со стандартной рамкой и основ­ной надписью.

Организация работ по техническому обслуживанию легковых автомобилей производится в соответствии с технологическими картами на легковой автомобиль. Технологические карты разрабатываются заводом-изготовителем, в которые включают в себя перечень обязательных работ. Организация работ по текущему ремонту может, осуществляется двумя методами индивидуальным и агрегатным. При агрегатном методе неисправные узлы, приборы агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными взятыми из оборотного фонда. В данной автомастерской ремонт проводится индивидуальным методом, при котором неисправные узлы, агрегаты снимаются с автомобиля ремонтируются и ставятся на тот же автомобиль. В случае предъявления претензий по качеству выполняемых работ со стороны заказчика если они несут материальные затраты то их осуществляет сам автомеханик допустивший эту неаккуратность, если его вина будет очевидной.

Технологические процессы подразумевают два вида работ восстановление и поддержание работоспособности автомобиля.

Технологический процесс восстановления работоспособности предусматривает комплекс работ с целью устранения конкретного отказа, вышел из строя спидометр, моторчик печки, тормоза и т.д. Водитель приезжает и сам говорит неисправность, которая возникла в процессе эксплуатации автомобиля.

Технологический процесс поддержания работоспособности предусматривает собой комплекс работ обеспечивающих нормальное функционирование технически исправных систем в заданных приделах, восстановление холостого хода двигателя, регулировка зажигания, выравнивание давления в шинах, развал схождение колёс и т.д. Водитель, как правило, говорит, что что-то не так с автомобилем, повышенный расход топлива, увод автомобиля от прямолинейного движения, свист со стороны мотора, механик, как правило, уже представляет какой перечень работ необходимо провести для выяснения и устранения этой неисправности. При её обнаружение механик говорит водителю вид неисправности и отправляет в магазин за новой деталью, если она требуется.

При поступлении автомобиля в автомастерскую водитель машины должен подойти к главному механику или к любому свободному механику описать перечень работ который он хотел провести, неисправности в чём их характер в какие сроки необходимо закончить ремонт. Водитель в свое время должен оставить контактный телефон так как, в процессе ремонта могут быть выявлены детали, узлы подлежащие замене при отсутствии водителя в автомастерской ему сообщается по телефону о надобности замены этой детали.

Трудоёмкость работ по обслуживанию легкового автомобиля, как правило, небольшая и на неё отводится 2-ух механиков на двух осмотровых ямах в помещении, но также может проводиться и ремонт автомобилей на прилегающей территории до двух автомобилей. В автомастерской есть все необходимые инструменты для самостоятельной работы всех четырёх механиков: набор инструментов авто слесаря, шланг компрессора длиной 10 метров и может использоваться как в помещении, так и на улице, гайковёрт пневматический для откручивания гаек колёс, гайковёрт электрический аккумуляторный для откручивания гаек на двигателе и другие.

Технологическая карта выполнения технического обслуживания включает:

• 1. Полное мытье автомобиля.
• 2. Определение технического состояние систем автомобиля, которое включает в себя:
  • - техническое состояние силового агрегата: проверка узлов - кривошипно-шатунного механизма, газораспределения, системы охлаждения, системы питания и сцепления.
  • - системы питания.
  • - системы зажигания.
  • - состояние коробки передач, карданной передачи и дифференциала.
  • - рулевое управление.
  • - несущей системы.
  • - электропитание и приборы сигнализации и контроля.
• 3. Устранение выявленных дефектов и регулировочные работы.
• 4. Сборка автомобиля.
• 5. Сдача готового автомобиля заказчику.

Перечень работ при выполнении технического обслуживания:

Силовой агрегат: тарированная затяжка гаек крепления головки, поддона, опор шеек, устранение стуков в двигателе, регулировка и восстановление герметичности клапанов, проверка натяжения ремня генератора-вентилятора, проверка герметичности и уровня заправки системы охлаждения, техническое состояние помпы, промывка и регулировка карбюратора, проверка работы бензонасоса. Проверка уровня топлива в карбюраторе, проверка системы зажигания - состояние высоковольтных проводов, состояние трамблера, состояние свечей, работа сцепления - надежность работы, состояние деталей сцепления, замена масла производится при определенном пробеге.

Система торможения: герметичность системы, выработка колодок и дисков, уровень тормозной жидкости.

Коробка передач: проверить уровень и качество масла, замена масла производится при определенном пробеге, проверка на посторонние шумы, плавность включения скоростей, надежность фиксации скоростей, состояние подшипников, состояние дифференциала - состояние шестерен, сателитов, подшипников, состояние карданной передачи: определение технического состояние по люфтам в соединении, внешнее состояние узла.

Несущая система: проверка работы амортизаторов, пружин, тяг, состояние шаровых опор и демпферов, проверка развала и схождение колес, проверка износа колес, состояние подшипников колес, балансировка колес.

Система управления: проверка люфтов рулевого колеса, люфт колес, замена масла в редукторе.

Система электропитания: проверка состояния генератора, состояние коллектора, щеток, выпрямителя, состояние контактов, выдаваемое напряжение и ток, заменить смазку подшипников, состояние стартера, состояние щеток и коллектора. Развиваемый момент, состояние контактов, проверка состояния аккумулятора, уровень и плотность электролита, состояние клемм, проверка и правильность показаний контрольно-измерительных приборов, проверка систем освещения и сигнализации.

Кузов: произвести смазку узлов навески, надежность работы и фиксации замков, состояние кузова, произвести переконсервацию кузова.

Произвести смазку в соответствии с картой смазки узлов.

Периодическое техническое обслуживание и текущей ремонт обеспечивает поддержание безотказной и надежной работы автомобилей. Техническое обслуживание делится на три периода:

ежедневные, ТО-1, ТО-2. Техническое обслуживание позволяет поддерживать работоспособность механизмов автомобиля между ремонтами. Текущий ремонт является составной частью технического обслуживания. Он предназначен для восстановления работоспособности агрегата.

Для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта применяется комплект приспособлений и контрольно - измерительных приборов. Данный комплект в наличии.

При поступлении автомобиля в автомастерскую для выполнения технического обслуживания или текущего ремонта необходимо выполнить перечень обязательных работ:

• 1. Произвести мойку автомобиля от эксплутационного загрязнения.
• 2. Произвести проверку технического состояния узлов и агрегатов автомобиля.
• 3. Оформить карту технического состояния с указанием дефектных узлов и агрегатов.

Надежность и долговечность работы узлов и агрегатов зависит от качества смазочных материалов и выдерживания сроков их замены, определяемых заводом изготовителем автомобиля и комплектующих агрегатов.

Выполнение технического обслуживания (ТО-1) ТО-1 выполняется через 15000 км или через год эксплуатации автомобиля. Для каждого автомобиля данный параметр определяется заводом-изготовителем автомобиля.

При ТО-1 проверяют надежность крепления агрегатов и узлов, отсутствие подтекания жидкости.

Очищают электропроводку и агрегаты от эксплутационного загрязнения. Проверяют надежность электроконтакта, проверяют целостность изоляции. Аккумуляторная батарея очищается от эксплутационного загрязнения, очищают вентиляционные отверстия, очищают клеммы от окислов, проверяют уровень и плотность электролита. Проверяется величина прогиба ремня вентилятора. Проверяется свободное перемещение тяг управления дроссельной и воздушной заслонки, эффективность работы тормозов, измеряют люфт рулевого колеса. Производится замена масла в двигателе, коробки передач, мосту. Произвести проверку работы системы сигнализации, замков, освещения.

Произвести смазку узлов в соответствии с картой смазки.

Неисправные агрегаты и узлы подлежат ремонту.

Выполнение технического обслуживания (ТО-2) ТО-2 выполняется через 30000 км или через два года эксплуатации автомобиля.

ТО-2 состоит из работ выполняемых при ТО-1 и комплектом специфических работ.

Исправность механизмов открывания и закрывания дверей;

Герметичность системы охлаждения двигателя;

• - проверка крепления и состояние радиатора;
• - крепление крышки распределительных шестерен, шкива вентилятора, водяного насоса, радиальный зазор в подшипниках;
• - герметичность системы смазки двигателя;
• - протянуть гайки впускных и выпускных трубопроводов и приемных труб глушителя;
• - проверить состояние подушек опор двигателя;
• - проверить состояние приборов системы питания;
• - снять и промыть фильтрующий элемент и стакан тонкой очистки топлива;
• - проверить действие привода и свободный ход педали сцепления;
• - люфт в шарнирах и шлицевом соединении карданной передачи;
• - проверить состояние и герметичность заднего моста;
• - люфты рулевого механизма;
• - проверить крепление и шплинтовку гаек пальцев шарниров и рычагов поворотных кулаков;
• - состояние балки передней оси;
• - снять тормозные барабаны и очистить тормозные механизмы от грязи;
• - проверить состояние главного тормозного цилиндра,усилителей, трубопроводов;
• - проверка исправности привода и действия стояночной тормозной системы;
• - проверка крепления: стремянок передних и задних рессор, амортизаторов, кронштейнов их крепления;
• - проверка крепления колес, состояние ободов и дисков, состояние и износ шин;
• - очистить АКБ от грязи и пыли, проверить уровень электролита во всех банках батареи;
• - проверить состояние свечей зажигания;
• - после обслуживания проверить работу агрегатов, механизмов и приборов контрольным пробегом;
• - проверить и при необходимости отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами;
• - снять ступицы, промыть подшипники ступицы и сальники в керосине, проверить состояние подшипников, заложить свежую смазку в ступицы колес, отрегулировать подшипники ступицы.

Диагностика Д-1 и Д-2. Одним из элементов технологического процесса ТО и ремонта является диагностика, которая служит для определения технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Специфическим свойством, отличающим диагностику от обычного определения технического состояния, является не повышение точности его оценки, а выявление скрытых неисправностей без разборки автомобиля. В настоящее время существуют два варианта выполнения диагностических работ: совместно с ТО и ремонтом или на специализированных постах и линиях диагностики.

Диагностику Д-1 применяют для проверки узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения. Такой вид диагностирования выполняется перед ТО-1. Обоснованным является проведение контрольно-диагностических работ перед ТО-2 в зоне или на посту диагностики с целью регулирования технологического процесса и выделения из массы автомобилей, поступающих на ТО-2, тех, которые имеют значительный объем ТР большой трудоемкости. Этот вид диагностики называется углубленной диагностикой Д-2, выполняемой на посту с использованием стенда для проверки тяговых качеств автомобилей. Такой диагностики в автомастерской не производится из-за отсутствия оборудования. Чаще всего, по словам заказчика сразу выявляется перечень технического воздействия на автомобиль, или при осмотре выявляются проблемные узлы, агрегаты автомобиля.

производственный технологический автомастерская

Организация технологического процесса ЕО, ТО, диагностики

Технологический процесс ЕО, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 может выполняться на универсальных и специализированных постах.

При организации обслуживания на универсальных постах все работы данного ТО выполняются на одном посту группой исполнителей, которая включает рабочих всех специальностей (слесари, смазчики, электрики и т.д.) или рабочих универсалов. Каждый рабочий выполняет свою часть работы в определенной последовательности. Универсальные посты могут быть тупиковыми и проездными (для автопоездов).

Организация ТП ТО на специализированных постах заключается в разделении работ данного ТО и распределении его по нескольким постам. При этом исполнители и оборудование специализируются на определенном виде работ.

Организация ТП ТО на специализированных постах разделяется на поточный метод и операционно-постовой.

При поточном методы специализированные посты располагаются один за другим по направлению движения автомобиля.

При операционно-постовом методе специализированные посты располагаются параллельно. За каждым постом закрепляется определенная группа работ или операций.

Рисунок 10 - Схема технологического процесса ЕО

Рисунок 11 - Организация технологического процесса ТО

Рисунок 12 - Схема технологического процесса Д-1

Технологический процесс Д-2 разрабатывается в соответствии с диагностическими работами с учетом типа и марки автомобиля.

Организация технологических процессов ТР

Технологичекий процесс текущего ремонта выполняется на постах (универсальных, специализированных или специальных) и в цехах.

На универсальных постах (УП) исполнители (1-2 чел.) производят замену или ремонт без снятия любых отказавших агрегатов, узлов и элементов конструкции автомобиля. Оборудование УП см. в приложении А.

На специализированных (СПП) и специальных (СП) постах выполняется замена одного или нескольких агрегатов или какой-либо один вид работы. Посты специализируются по агрегатам или системам. Оборудование различных СПП см. в приложении А.

В цехах выполняются работы по ремонту агрегатов, узлов и систем автомобиля.

Рисунок 13 - Схема технологического процесса зоны ТР

Рисунок 14- Схема технологического процесса моторного и агрегатного цехов

Рисунок15 - Схема технологического процесса шиномонтажного цеха

Рисунок 16 - Схема технологического процесса вулканизационного цеха

Рисунок 17 - Схема технологического процесса цеха ремонта топливной аппаратуры

Рис 18 - Схема технологического процесса электротехнического цеха

Рисунок 19-Схема технологического процесса аккумуляторного цеха.

Рисунок 20- Схема технологического процесса малярного цеха

Выбор оборудования

Перечень оборудования, необходимый для выполнения технологических процессов приведен в Приложении Б. Выбор модели оборудования осуществляется по «Каталогам …», специализированным журналам и в сети INTERNET . Данные по выбранному оборудованию заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 - Ведомость технологического оборудования зоны (цеха)

Автомобильный транспорт – вид транспорта, осуществляющего перевозки грузов и пассажиров на автомобилях (грузовых, легковых, автобусах, автотягачах и прицепных повозках). Играет неоправданно скромную роль и в грузовых и пассажирских перевозках современной России.

Суровые климатические условия, вызывающие большие, чем в других развитых странах, затраты на дорожное строительство, эксплуатацию дорог и автотранспорта, лишь частичное объяснение этому. Ведь даже в обжитых, экономически развитых регионах России автотранспорт развит слабо, и до сих пор главным "камнем преткновения" на пути развития отечественного автотранспорта является бездорожье.

Занимая первое место в мире по площади своей территории, Россия по средней плотности автодорог уступает не только высокоразвитым странам, но и большинству развивающихся стран. Общая протяженность в России автодорог с твердым покрытием на конец 20 века составляла всего 745 тыс. км, причем в подавляющем своем большинстве даже эти дороги не соответствовали общепринятым мировым стандартам. Велики и диспропорции, по сравнению с развитыми в экономическом отношении странами, в структуре автопарка, в стране мала доля легковых машин, что в первую очередь является следствием низкого жизненного уровня основной части населения.

Автомобильный транспорт в общей транспортной системе занимает особое место. На его долю приходится до 80% всех грузов в тоннах, перевозимых всеми видами транспорта в нашей стране. Большая роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе народного хозяйства обусловливается большими трудовыми и материальными затратами, как в сфере, связанной с перевозочным процессом, так и с ТО и ремонтом подвижного состава. На автомобильном транспорте занято около 9 млн. человек или свыше 60% всех работающих на транспорте. При этом суммарные затраты на содержание этого вида транспорта составляют около 60% всех транспортных издержек.

Для обеспечения работоспособности подвижного состава автомобильного транспорта, его надежности при осуществлении перевозок возникает необходимость в создании специализированных предприятий, предназначенных для хранения, ТО, ремонта автомобилей и снабжения их эксплуатационными материалами. Совокупность такого рода предприятий образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей каждого автотранспортного предприятия (АТП).

По существующему положению на сегодняшний день наиболее распространены небольшие предприятия. Большинство фирм и компаний стараются использовать ремонтную базу различных ГСТО. Казалось бы, есть огромное количество частных перевозчиков занимающиеся перевозкой пассажиров и работающих в городе, но нет производственной базы по ТО и ремонту. Руководители фирм считают, что лучше и дешевле осуществлять ремонт на СТО, а не организовывать АТП занимающиеся перевозкой пассажиров.

Однако, так или иначе, перед развивающимся предприятием рано или поздно встанет вопрос создания производственной базы ТО и Р, позволяющей сохранять технику в осенне-зимний период предупреждать многие неисправности, проводить диагностику узлов и агрегатов, выявляя неисправности на ранней стадии, что делает эксплуатацию техники более выгодной и менее трудоемкой. Решение задач технического обслуживания, которое является в большей степени профилактическим мероприятием, позволит повысить работоспособность автомобиля мероприятиями, снижающими темп изнашивания сопряженных деталей, а также предупреждающими внезапные отказы в работе отдельных сборочных единиц (с использованием диагностических, регулировочных, крепежных, смазочных и других видов работ).

Для повышения срока службы отдельных деталей и сборочных единиц, а также автомобиля в целом, предупреждения внезапных отказов и сокращения тем самым времени простоя в ремонтах, техническое обслуживание проводят по плану, через определенные периоды, учитывая пробег или временной факторы.

В нашей стране принята планово-предупредительная система ТО при которой ТО является (профилактическим), предупредительным мероприятием, проводимым, как правило, по плану и включающим в себя контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, моечные, уборочные и некоторые другие работы. Характерной чертой работ по ТО автомобиля является их выполнение, как правило, без разборки узлов и механизмов, сравнительно малая трудоемкость и стоимость.

В процессе регулярного ТО параметры технического состояния поддерживаются в заданных пределах, однако из-за изнашивания деталей, поломок и других причин, ресурс автомобиля (агрегата, механизма) расходуется и в определенный момент времени автомобиль уже не может нормально эксплуатироваться, то есть наступает такое предельное его состояние, которое не может быть устранено профилактическими методами ТО, а требует восстановления утраченной работоспособности – ремонта.

Таким образом, ремонт предназначен для восстановления и поддержания работоспособности механизма, узла агрегата и автомобиля в целом, устранения неисправностей, возникающих при работе и выявленных при ТО. Как правило, ремонт выполняется по потребности и включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, сварочные и некоторые другие виды работ. Характерным для работ по ремонту является их значительная трудоемкость, стоимость, необходимость в частичной или полной разборке изделия для восстановления или замены деталей, использование при ремонте достаточно сложного станочного, сварочного, окрасочного и другого оборудования.

Ремонт подразделяется на:

Текущий (ТР);

Капитальный (КР).

Своевременное проведение технического обслуживания, диагностирования, а если необходимо и ремонта автомобиля есть залог к его долгой и эффективной работе, что в свою очередь является залогом успешной работы и высокой прибыльности всего автотранспортного предприятия, в котором этот автомобиль эксплуатируется.

Важнейшей задачей технической эксплуатации автомобилей является совершенствование методов проектирования технической базы: АТП, гаражей, и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей. Таким образом, для обеспечения высокой технической готовности подвижного состава АТП, возникает необходимость проектирования поточных линий ТО и ТР с целью их модернизации, путём корректирования исходных данных нормативов ТО и ремонта, расчёта годовой и сменной программ по ТО, определения трудоёмкости и расчёта количества рабочих на объекте проектирования, выбора метода организации производства и метода организации технологического процесса.

Перечень и наиболее целесообразная периодичность профилактических работ должны обеспечивать наименьшее число отказов в процессе эксплуатации автомобиля. Создание производственной базы позволяет привлекать квалифицированные кадры к обслуживанию и ремонту. При этом необходимо подходить к данному вопросу основательно, используя накопленный опыт в области проектирования и эффективного использования АТП и имеющуюся нормативную документацию.

______ – основное движение; --------- – возможное движение; КТП – контрольно-технические пункт; ЕО – ежедневное обслуживание; ТО – техническое обслуживание; TP – текущий ремонт; Д-1 – диагностика общая; Д-2 – диагностика поэлементная; Др – диагностика, выполняемая в процессе ТО и ремонта автомобилей

Схема технологического процесса в карбюраторном отделении

Схема технологического процесса ТО и ТР

Выбор метода организации технологического процесса в зонах ТО и ТР, производится на основе расчета сменной программы соответствующего вида воздействия. По организации НИИАТ техническое обслуживание целесообразно организовать поточным методом, если сменная программа для ТО-2 составляет более 5-6 обслуживаний, и в противном случае принимается метод универсальных или специализированных постов.

Организация технологического процесса технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей выполняется по схеме: при возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоезда) и, при необходимости, делает в установленной форме заявку на ТР. Затем, автомобиль подвергается ежедневному обслуживанию (ЕО) и, в зависимости от плана-графика профилактических работ, поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или зону хранения автомобилей (см. при-ложение 1.).

Схема управления производством с применением ЦУПа

Организационная структура АТП представляет собой объединение лю-дей, материальных, финансовых и других ресурсов, направленное на форми-рование административных функций, соответствующих целям и задачам дея-тельности АТП, в том числе обслуживанию и ремонту подвижного состава. На АТП применяются следующие методы организации производства ТО и ТР подвижного состава: специализированных бригад; комплексных бригад; агрегатно-участковый; операционно-постовой; агрегатно-зональный и др. Из них первые три получили наибольшее распространение. А так же применяет-ся централизованное управление производством ТО и ремонта подвижного состава (ЦУП). В зависимости от мощности предприятия и условий внешней кооперации структура технической службы может изменяться при сохранении принципиальных положений. Центр управления производством возглавляется начальником, а основная оперативная работа по управлению выполняется диспетчером производства и его помощником – техником-оператором. Численность персонала ЦУП определяется общим объёмом выполняемых им работ (числом автомобилей в АТП, числом смен работы, наличием технических средств управления и др.).

Оперативное руководство всеми работами по ТО и ремонту автомобилей осуществляется отделом оперативного управления (ООУ) ЦУП.

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.

Структура централизованного управления технической службой АТП

Схема 1. Структура централизованного управления тех. службой

Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчинен-ных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического от-дела, отдела ОГМ).

Первичным документом для отчета и информационного обеспечения процессов текущего ремонта подвижного состава в АТП является Ремонтный листок. В случае возникновения дорожного отказа (когда автомобиль отказывает на линии и не имеет возможности своим ходом возвратиться в АТП, вследствие чего требуется вызов технической помощи для его буксировки), линейного отказа, когда прерывается транспортный процесс и автомобиль своим ходом возвращается в АТП, или в случае, когда в процессе работы на линии водитель выявляет наступление предотказного состояния какого-либо агрегата или системы, автомобиль дорабатывает до конца смены и возвращается в АТП, где механиком КТП с участием водителя оформляется Ремонтный листок на выполнение ТР. В него заносятся гаражный номер автомобиля, шифры модели и типа кузова, пробег с начала эксплуатации, проставляются дата и время оформления и описываются внешние проявления неисправностей. Затем водитель отгоняет автомобиль в зону УМР, где принимает участие в тщательной мойке агрегатов ходовой части и трансмиссии автомобиля снизу, после чего доставляет автомобиль в зону ожидания ремонта (ЗОР). Дежурный ЗОР осматривает автомобиль, проверяет качество мойки, комплектность (наличие зеркал, подфарников и т.д.) и ставит в Ремонтном листке в специальной графе штамп ЗОР – "Автомобиль вымыт, комплектен, принят", свой шифр и подпись. После этого автомобиль считается принятым и за его сохранность несет ответственность ИТС АТП, а перегон в зону TP и с участка на участок осуществляют водители-перегонщики комплекса подготовки производства. Водитель передает Ремонтный листок со штампом ЗОР в ООУ ЦУП, где техник-оператор проверяет правильность его оформления и передает диспетчеру производства для принятия решения.

Диспетчер изучает информацию, содержащуюся в Ремонтном листке, и принимает одно из следующих альтернативных решений. Если описанные в Ремонтном листке внешние проявления неисправностей однозначны, т. е. каждой из них соответствует одна возможная неисправность и определенная ремонтно-регулировочная операция (РРО), диспетчер ООУ ЦУП:

Дает указания на техническую подготовку производства;

Планирует прохождение автомобиля по специализированным постам и участкам комплекса TP в Оперативном сменном плане ЦУП;

Дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль на рабочий пост;

Доводит через средства связи до исполнителей из специализированной бригады TP задание на выполнение необходимых ремонтно-регулировочных операций.

Оперативно-производственное управление ТО и TP автомобилей в АТП имеет целью обеспечение выполнения плановых заданий по ТО и TP автомобилей с заданным уровнем качества при минимальных затратах. Осуществляется оперативно-производственное управление – ТО и TP автомобилей персоналом отдела оперативного управления ЦУП АТП. Достижение поставленной цели в значительной мере зависит от качества составления оперативно-производственного плана выполнения ТО и TP автомобилей на предстоящую смену и четкости его реализации.

Для принятия решений по вопросам оперативно-производственного планирования, а также для организации работы по реализации этих планов диспетчеру ООУ ЦУП требуется следующая информация:

На каких специализированных постах и участках обслуживания и ремонта должны выполняться работы, записанные в заявке;

Каковы технологическая последовательность и плановое время выполнения этих работ на каждом из постов (участков). Под "плановым" понимается время, которое следует предусмотреть в оперативно-производственном плане для выполнения работ на производственном посту с учетом возможных потерь по различным организационным причинам. Это время может существенно отличаться от "нормативного", рассчитанного по нормативной трудоемкости операций применительно к числу рабочих на посту.

Информация, необходимая для оперативно-производственного планирования, должна представляться в виде двух характеристик требований на технические воздействия – диспетчерской и технологической.

Под диспетчерской характеристикой требования понимается содержащееся в ней сочетание работ с указанием планового времени их выполнения.

Под технологической характеристикой требования понимается соответствие специализированным постам, участкам и совокупность технологических очередностей выполнения отдельных видов работ, содержащихся в диспетчерской характеристике этого требования (например, если по данному требованию необходимо выполнение сварочных и малярных работ, технологическая характеристика предусматривает проведение их на специализированных участках и с жесткой очередностью – сначала сварочные работы, а затем малярные).

Схема 2. Структурная схема алгоритма формирования диспетчерской и технологических характеристик по требованию ремонта

Формирование описанных характеристик осуществляется в соответствии с алгоритмом (рис 2), согласно которому техник-оператор ООУ ЦУП принимает у водителя заполненный Ремонтный листок с занесенными в него внешними проявлениями неисправностей, проверяет правильность занесения и шифровки исходных данных по автомобилю и в случае необходимости вносит дополнения и исправления.

Управление качеством ТО и TP

Система управления качеством ТО и TP – это совокупность управляющих органов и объектов управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и информационных средств.

Система управления качеством должна предусматривать совокупность взаимоувязанных организационных, технических, экономических и социальных мероприятий по обеспечению целей управления качеством технического состояния подвижного состава.

Системный подход к вопросам управления АТП требует рассматривать систему управления качеством ТО и TP как неотъемлемую (а не автономную) часть управления. Из этого, в частности, следует необходимость обеспечения: четкой постановки целей перед технической службой с указанием сроков их достижения; связи показателей и нормативов эффективности технической службы с эффективностью работы АТП в целом; постепенной детализации и уточнения цели по мере перехода от верхних к нижним уровням управления; конкретности и простоты нормативов, их четкого понимания непосредственными исполнителями, увязки систем морального и материального стимулирования персонала с достижением или перевыполнением ими нормативов качества; связи любых показателей качества ТО и TP с показателями эксплуатационной надежности автомобилей (например, наработкой на отказ и на простои, вероятностью этих событий, продолжительностью простоев в ремонте и др.); наличия объективной и своевременной информации для принятия решений по совершенствованию производства ТО и TP; назначения норматива качества с учётом достигнутого уровня, условий работы АТП, имеющихся ресурсов и т. д.

Реализация этих требований, сопровождающаяся широким использованием машиносчетной техники, средств связи и тщательно отработанного документооборота, представляет собой комплексную систему управления качеством ТО и TP, конечной целью которой является устойчивое обеспечение на заданном уровне коэффициента технической готовности парка (КТГ), безотказности и долговечности автомобилей, эффективного их использования с минимальными материальными и трудовыми затратами.

Создание и обеспечение успешного функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP автомобилей следует считать одной из основных задач инженерно-технической службы АТП. Однако пока еще в масштабах отрасли автомобильного транспорта не найдено унифицированного решения этой задачи. Это остается одной из важнейших проблем отрасли.

Степень полноты и качество отработки перечисленных выше мероприятий могут быть различными. Практически на различных АТП так и бывает. Соответственно оказываются различными и конечные показатели работы АТП по обеспечению качества ТО и TP подвижного состава.

Комплексная система управления качеством ТО и TP имеет большую практическую значимость, однако отсутствие широкого опыта применения такой системы не позволяет дать научно обоснованные, апробированные практикой, исчерпывающе-четкие материалы по ее организации и применению на АТП. В то же время нельзя не привести некоторые данные об имеющимся в отрасли передовом опыте, которые проиллюстрировали бы возможность решать задачу управления качеством ТО и TP на АТП.

Общая схема управления (схема 3) качеством включает в себя, как было указано выше, комплекс соответствующих мероприятий, основанных на системном подходе к вопросам управления АТП. При этом управление качеством ТО и TP имеет в своей основе конкретные значения нормативных показателей качества. Механизм разработки и учета этих показателей будет рассмотрен ниже. Из схемы видно, что с их помощью взаимосвязанно оценивается как техническое состояние автомобилей, так и качество их ТО и ТР.

Указанные качества (ТО и TP автомобиля и его техническое состояние) физически обеспечиваются производственным процессом ТО и TP, на который оказывают свое влияние определенные факторы, также зависящие от ряда условий.

Схема 3. Схема управления качеством ТО и ТР на АТП

Полученная с помощью нормативных значений показателей качества оценка технического состояния автомобилей и уровня работ по ТО и TP анализируется и используется для обоснованного суждения о работе производства и, в свою очередь, для определенных управляющих воздействий на последнее, как это указано на схеме.

Эти воздействия состоят из комплекса административных, технологических, снабженческих, организационных, экономических, социальных и других целенаправленных мероприятий, обеспечивающих заданный уровень коэффициента технической готовности.

Основные показатели качества ТО и TP определяются через наработку в километрах пробега на выполненную операцию TP, нормированное предельное количество отказов за определенный пробег (или за время эксплуатации в днях), нормированное предельное количество брака или отклонений от технических условий в заранее определенной выборке автомобилей (работ), промеряемых отделом технического контроля. При этом весь имеющийся на АТП подвижной состав подразделяется по величине пробега с начала эксплуатации на несколько групп. Например, на четыре группы автобусов с пробегом соответственно: до 50 тыс. км; от 51 до 200 тыс. км; от 201 до 350 тыс. км и свыше 350 тыс. км.

Для каждой такой группы, а также внутри них (по маркам и моделям) устанавливаются свои показатели качества, после чего показатели качества для всех групп считаются сравнимыми между собой. Это позволяет иметь сравнимые показатели качества по каждому автомобилю, каждой марке и модели автомобилей, каждой их группе и по АТП в целом. Указанное обстоятельство позволяет объективно решать вопросы морального и материального стимулирования персонала АТП, а также организовывать соревнования на основе унифицированных сравнимых показателей.

Нормативные показатели качества устанавливаются, а фактически получившиеся – выявляются и сравниваются с нормативными. Сначала нормативные показатели формируются на основе уже имеющихся, достигнутых внутрипроизводственных показателей. В дальнейшем они ужесточаются, периодически корректируются, чем обеспечивается устойчивая тенденция к повышению всех основных показателей работы АТП.

Такой нормативный показатель качества, как наработка в километрах пробега на выполненную операцию ремонта в начальной стадии функционирования системы, определяется статистически как средняя, достигнутая на данном АТП.

Частное от деления фактически получившейся наработки (в километрах на операцию ремонта) на ее нормативную величину является численной характеристикой как уровня технического состояния объекта (автомобиля, агрегата, узла, системы и т. п.), так и качества выполненной работы.

Количество типичных ремонтных работ, определяющих по существу надежность подвижного состава, составляет 300-400 наименований. Сбор и механизированная обработка информации (схема 2) позволяют своевременно по всем этим наименованиям получать данные, используемые для принятия

Схема 4. Схема сбора и обработки информации при реализации комплексной системы управления качеством ТО и ТР на АТП.

управляющих решений, в том числе решений о моральном и материальном стимулировании конкретных работников.

Своевременный документированный учет фактов и причин нарушения работоспособности и исправности автомобилей, а также выполнения операций ремонта и ТО включает в себя: фиксацию наименования операций, исполнителя работ, наименования ремонтируемого агрегата или узла автомобиля, вида обслуживания или ремонта; систематизированное накопление этих данных в специальных картах технического состояния автомобиля. Это позволяет для каждой операции ремонта определить конкретного виновника в появлении отказа (неисправности).

Частота появления отказов и неисправностей в значительной мере зависит от качества выполнения работ, входящих в ТО-1 и ТО-2. Поэтому формирование значений наработки на операцию ремонта, как показателя качества, производится за период между очередными ТО-2.

Показатель качества выполнения ТО-2 определится, если в знаменатель дроби поставить число операций, входящих в номенклатуру работ ТО-2, а в числитель – число операций, также входящих в эту номенклатуру, но потребовавших между очередными ТО-2 повторного выполнения. Для удобства пользования этим показателем полученную дробную величину вычитают из единицы и получают значение показателя качества меньше единицы.

Определение показателя качества ТО-2 производится ОТК методом приемочного контроля определенной выборки из общего числа автомобилей, подвергшихся ТО-2.

Полученный показатель сравнивается с аналогичным нормативным. Последний выявляется при разработке системы по средним статистическим данным АТП, а затем постепенно ужесточается.

Подобным образом решается и вопрос о качестве ТО-1.

ТО-2 и ТО-1 выполняются производственными коллективами. Поэтому после выявления показателей качества вопросы личной ответственности, а также морального и материального -стимулирования решаются внутри коллектива.

Для работ TP расчет показателей качества труда определяется аналогичным образом исходя из соотношения числа повторно выполняемых операций ремонта к их общему числу (за период между ТО-2 или ТО-1).

Аналогично выявляются нормативные показатели качества работ, выполняемых производственными участками, а также сопоставляются достигнутые показатели с нормативными.

Приведенный в табл. 9 состав показателей, используемых в ходе функционирования комплексной системы управления качеством ТО и TP, увязан с их управленческим использованием. Объективная, оперативно проводимая оценка качества работ по ТО и TP автомобилей позволяет обоснованно и целенаправленно воздействовать на производство и отдельные аспекты инженерно-технической службы АТП.

Таблица 7.

Состав показателей.

Техника безопасности технического обслуживания и ремонта автомобиля

Отраслевым нормативным документом, обеспечивающим безопасность труда на автомобильном транспорте, являются правила по охране труда, действие которых распространяется на автотранспортные предприятия, не зависимо от их ведомственной принадлежности и форм собственности и частных лиц, осуществляющих перевозку грузов и пассажиров, а также на организации, представляющие услуги по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи и стоянки и т.п.). Кроме того, данные правила распространяются на предприятия и организации, самостоятельно выполняющие перевозки грузов и пассажиров автомобильным транспортом.

Правила устанавливают на территории Российской Федерации требования по охране труда обязательные для исполнения при организации и осуществлении перевозок, отдельных видов работ, при эксплуатации оборудования, подвижного состава, производственных территорий и помещений на автомобильном транспорте.

Правила определяют также меры, направленные на предупреждение воздействия опасных и вредных производственных факторов на работников автомобильного транспорта.

На предприятиях помимо Правил по охране труда должны выполняться требования, установленные в нормативных актах Госгортехнадзора, Госкомсанэпиднадзора, Главгосэнергонадзора, ГПС МВД России (Госпожнадзор) и других органов, осуществляющих государственный и общественный надзор.

Правила разработаны в соответствии с основами законодательства Российской Федерации об охране труда и другими действующими нормами и правовыми актами по охране труда.

Специалисты предприятий обязаны выполнять функции по охране труда, возложенные на них руководителем предприятий.

Все работники предприятий обязаны:

соблюдать нормы, правила и инструкции по охране труда;

правильно применять коллективные и индивидуальные средства защиты;

немедленно сообщать своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, свидетелем которого он был, а также признаках

профессионального заболевания и возникшей ситуации, которая может угрожать жизни и здоровью людей;

оказывать пострадавшему первую помощь и помочь доставить его в медпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Специалисты предприятия несут ответственность за:

невыполнение своих функциональных обязанностей;

нарушение законодательных и нормативных актов по охране труда;

препятствие деятельности представителям органов Государственного надзора и контроля, а также общественного контроля.

Все работники предприятия несут ответственность в административном, дисциплинарном или уголовном порядке за нарушения ими требований (правил, инструкций) по охране труда.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту запрещается:

работать лежа на полу (земле) без лежака;

выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

снимать и ставить рессоры и пружины на автомобилях (прицепах, полуприцепах), всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля;

проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепью или краном подъемного механизма;

поднимать (даже кратковременно) грузы массой более, чем это указано на табличке данного подъемного механизма;

снимать, устанавливать или транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом или канатом;

поднимать груз при косом натяжении троса или цепей;

работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами или приспособлениями;

оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;

работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза;

проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

протирать автомобиль и мыть агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах больше сменной потребности;

заправлять автомобиль топливом;

хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

загромождать проходы между стеллажами и выход из помещения материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Производственные, вспомогательные санитарно-бытовые помещения должны отвечать требованиям, указанным в нормативных правовых актах.

В производственных помещениях должны быть выделены специальные места для курения.

Запрещается:

загромождать проходы к местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации;

устанавливать в помещениях автомобили в количестве, превышающему норму, а также нарушать установленный порядок расстановки;

загромождать ворота запасных выездов, как изнутри, так и снаружи.

Помещения, в которых производятся работы с применением вредных, взрывоопасных и пожароопасных веществ, должны иметь принудительную приточно-вытяжную вентиляцию. В эти помещения не должны допускаться лица, не участвующие в непосредственном выполнении работ.

Территория предприятия и производственной площадки должны соответствовать Правилам по технике безопасности и действующим нормативным правовым актам.

Оборудование, инструмент и приспособления должны в течение всего срока эксплуатации отвечать требованиям безопасности, установленным действующими нормативными правовыми актами.

Выбраковка инструмента, приспособлений должна проводится в соответствии с установленным графиком, но не реже одного раза в месяц.

Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменты и надежно крепиться болтами. Опасные места должны ограждаться.

Все электрооборудование и пульты управления им должны заземляться или зануляться. Работа без заземления или зануления запрещена.

Во время работы оборудования запрещается его чистка, смазка или ремонт.

Устройства для остановки и пуска оборудования должны исключать самопроизвольное их включение.

Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции должно проверяться в помещениях без повышенной опасности не реже одного раза в год, в особо опасных помещениях или в помещениях с повышенной опасностью не реже одного раза в шесть месяцев. Кроме того, проводятся испытания защитного зануления или заземления не реже одного раза в год.

Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

Запрещается:

применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;

устанавливать в помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества, выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущее дать искру;

применять самодельные предохранители.

Все производственные, административные, вспомогательные, складские, ремонтные помещения должны быть обеспечены средствами пожаротушения, оборудованы знаками пожарной безопасности в связи с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 " Цвета сигнальные и знаки безопасности" и указателями эвакуации.

Хранение исходных материалов, деталей, узлов и агрегатов должно быть организовано с учетом их совместимости и обеспечения пожаробезопасности.

Вся тара для хранения материалов должна иметь бирки (ярлыки) с точным названием содержащегося в ней материала.

Отдельные помещения должны предусматриваться для хранения:

смазочных материалов;

лакокрасочных материалов и растворителей;

химикатов;

шин и резинотехнических изделий.

Детали, узлы, агрегаты, запасные части, отремонтированные изделия и другие материалы должны храниться в помещениях на стеллажах.

Режим труда и отдыха работающих должен устанавливаться в соответствии с действующим законодательством и с учетом особенностей производства.

Руководитель обязан обеспечить своевременное и качественное обучение и инструктаж персонала безопасным методам работы.

ЛИТЕРАТУРА

1. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта". М.: Транспорт, 1986г.

2. Епипанов Л.И., Епифанова Е.А. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебное пособие. – 2-е изд. перераб. и доп. – М.: "ФОРУМ": ИНФРА-М, 2011. – 352 с. ил. – (Профессиональное образование)

3. Беднарский В.В. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей": учебник. – Изд. 3-е, перераб. и дополн. – Ростов н/Д: Феникс, 2007. – 456. с. – (СПО).

4. "Техническая эксплуатация автомобилей". Под редакцией Г.В.Крамаренко. М.:Транспорт, 1983г. – 488с.

5. Г.В.Крамаренко, И.В.Барашков "Техническое обслуживание автомобилей": Учебник для автотранспортных техникумов. – М.: Транспорт, 1982. – 368 с., ил.

6. Краткий автомобильный справочник НИИАТ. М.: Транспорт, 1984г.

7. Ремонт автомобилей: учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г. и др.; под ред. С.И. Румянцева. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988. – 327 с.: ил., табл.

8. "Правила по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р 0-200-01-95", Утверждены Приказом Министерства транспорта Российской Федерации от 13 декабря 1995 г. № 106, Согласованы письмом Министерства труда Российской Федерации от 10 марта 1995 г. № 431-ВК